APQP產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃與PPAP生產(chǎn)件批準程序

APQP產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃與PPAP生產(chǎn)件批準程序(劉老師)課程介紹：

● 課程目標：
學員能了解APQP五個階段輸入輸出要求和CP的方法論，用同步工程方法開展產(chǎn)品開發(fā)活動，從而為組織引導資源，使顧客滿意，促進對所需更改的識別、避免晚期更改、以最低的成本及時提供優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品。
* 輔助產(chǎn)品質(zhì)量策劃小組，以開發(fā)適當?shù)慕涣餍问絹頋M足顧客的要求
* 具備應用APQP方法對現(xiàn)有產(chǎn)品和過程實施過程評估的能力
* 理解PPAP過程和PPAP提交的差別，掌握需要和不需要提交的原則
* 指導如何進行提交零件和相應文件。

● 課程大綱：
第一天：APQP產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃
一.APQP的基本作用，理念及原則
質(zhì)量從哪里來
APQP的本質(zhì)
APQP的關鍵問題
APQP的成功法則
項目開發(fā)主流程及關鍵節(jié)點
二.計劃與確定項目
1.立項階段必須解決的三大問題
顧客呼聲與內(nèi)外部輸入
制造可行性評估
三大目標、三大初始條件及保證計劃
2.三大問題剖析及整合性思考
案例研究1
三.產(chǎn)品設計與開發(fā)
1.產(chǎn)品設計的基本問題
功能與結(jié)構(gòu)設計
尺寸與公差設計
材料與配方設計
2. 產(chǎn)品設計要考慮的三個方面
DFMEA
DFA/M
關鍵產(chǎn)品特性確定
3.設計評審、驗證與確認的策劃與實施
三者的區(qū)別與聯(lián)系
開發(fā)DVP
4.硬件設施的同步考慮
（新）設施設備清單
（新）工裝/檢具清單
5.供應商的同步開發(fā)
從BOM到選點
案例研究2
四.過程設計與開發(fā)
1.過程設計：5M的通盤考量
layout設計與評估
2.過程FMEA與過程系統(tǒng)風險
過程流程圖
特殊特性矩陣
過程FMEA
關鍵控制特性
工藝改善計劃實施與評估
3.OTS樣件與有效生產(chǎn)控制計劃
4.制造與檢驗規(guī)范的策劃與實施
5.包裝標準與物流策劃
案例研究3
五.產(chǎn)品和過程確認 
1.有效生產(chǎn)的策劃與實施
2.如何通過有效生產(chǎn)驗證
過程能力
測量系統(tǒng)
生產(chǎn)節(jié)拍
質(zhì)量目標
設計目標
可靠性目標
包裝規(guī)范
作業(yè)指導書
3.先期策劃總結(jié)與量產(chǎn)控制計劃
案例研究4
六.反饋、評定和糾正措施 
1.初期流動管理與早期遏制
2.制造過程審核與持續(xù)改進
普通原因的研究與過程能力提升
制造過程審核與流程改進
顧客反饋的快速響應
七.課程小結(jié)： 
1.PDCA循環(huán)與同步技術的應用
2.內(nèi)容小結(jié)
課程回顧
回答學員問題及疑點澄清
3.課程應用
輔導學員制訂培訓后的APQP改善計劃
應用過程中可能出現(xiàn)的問題及解決途徑

第二天：PPAP生產(chǎn)件批準程序
一.PPAP目的和意義
關鍵定義
PPAP的目的
PPAP適用對象
PPAP流程圖
二.PPAP提交的時機及三類情況
必須提交
通知顧客
不必自找麻煩
小組練習
三.PPAP提交等級及主要內(nèi)容
1.PPAP提交等級確認-顧客-企業(yè)-供應商
2.PPAP提交內(nèi)容詳解
可銷售產(chǎn)品的設計記錄
—專利權(quán)的零部件/詳細數(shù)據(jù)
—所有其他零部件/詳細數(shù)據(jù)
工程變更文件
客戶工程批準（如果需要）
設計FMEA
過程流程圖
過程FMEA
控制計劃
測量系統(tǒng)分析
全尺寸測量結(jié)果
材料、性能試驗結(jié)果
初始過程研究
合格實驗室文件
外觀件批準報告（AAR）（如需要）
生產(chǎn)件樣品
標準樣品
檢查輔具
符合顧客特殊要求的記錄
零件提交保證書（PSW）
散裝材料檢查表
案例研究
四.PPAP提交結(jié)果及處理
完全批準，臨時批準，拒收
完全批準后的實施要點
什么情況下可能會導致臨時批準
臨時批準的緊急應對及注意事項
批準記錄的保存及更新
五.課程小結(jié)：
1.PPAP與APQP之關聯(lián)
2.內(nèi)容小結(jié)
課程回顧
回答學員問題及疑點澄清
3.課程應用
輔導學員制訂培訓后的PPAP提交計劃
應用過程中可能出現(xiàn)的問題及解決途徑

● 講師介紹：劉老師
國內(nèi)知名大學MBA，6Sigma 黑帶、高級培訓師、資深顧問。
高級工程師、曾長期任職500強企業(yè)西門子公司質(zhì)量經(jīng)理，20年制造業(yè)工作經(jīng)驗，參與了公司ERP的建立和精益生產(chǎn)的6西格瑪項目，并委派到德國總部系統(tǒng)學習質(zhì)量管理。
某臺資企業(yè)常務副總經(jīng)理，主要負責產(chǎn)品研發(fā)、生產(chǎn)及品質(zhì)控制。
曾在數(shù)家跨國公司歷任質(zhì)量經(jīng)理、制造經(jīng)理、產(chǎn)品開發(fā)經(jīng)理等職務，在質(zhì)量管理、供應鏈管理、物流管理等方面積累了大量理論和實踐經(jīng)驗。
專長領域：APQP、PPAP、FMEA、SPC、MSA、QC七工具、TQM、8D、QFD、質(zhì)量成本、供應鏈管理、VDA6.3、VDA6.5、供應商質(zhì)量評估、審核等課程培訓與輔導。
多年來主要為世界 500 強企業(yè)以及國內(nèi)優(yōu)秀成長型企業(yè)提供培訓和咨詢，包括:愛立信、日立、西門子、NEC、EPCOS、IMP半導體、舜宇集團、雪佛龍-飛利浦、固锝電子、卡特彼勒、小松（KOMATSU）、伊頓（EATON）、中聯(lián)重科、奇瑞汽車、江鈴汽車、格特拉克、柳州通用五菱、比亞迪、鄭州宇通集團、上海薩克斯、德爾福、延鋒偉世通、李爾汽車部件、江陰貝卡爾特、江蘇興達、耀華-皮爾金頓、京西重工、中聯(lián)重科、中鐵五局、聯(lián)合汽車電子、虎伯拉鉸接系統(tǒng)、博格華納、采埃孚倫福德汽車系統(tǒng)、麥格納唐納利、WPP、申雅密封、西川（NISHKAWA）、NSK-AKS、賽諾菲圣德拉堡、蘇州住友、住友-貝克、NOK、江漢石油、德俊集團、上海高分子材料研究所、梅特勒托利多等國內(nèi)外知名企業(yè)，致力于推廣質(zhì)量問題突破性改善方法及世界級管理模式在組織內(nèi)的有效應用。

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