車間管理與現場改善的工具、技巧、方法

培訓關鍵詞：車間管理培訓,現場改善培訓

車間管理與現場改善的工具、技巧、方法(吳老師)課程介紹：

課程背景
你會不會有這樣的困擾：
車間效率不高，只有額外加班才能勉強完成訂單計劃，
客戶訂單發(fā)生變化，生產調整很難滿足要求，
生產成本無法下降，產品報廢經常發(fā)生，但客戶要求一再降價，        
產品質量不良高踞不下，產品缺陷經常發(fā)生，重復發(fā)生，
現場積工待料，意外事件經常發(fā)生，
人人都很忙，工作很累卻看不到產量提高?
這些都源于車間現場隱藏了許多不易被察覺的浪費，需要我們重新認識車間管理和改善現場，提高現場管理水平。
本課程為學員傳授現場管理的四大心法和三大基本功，增強生產核心力量，提升競爭力。
  
課程收益
● 認清現場管理中存在的問題，找到管理辦法，提升現場管理效率
● 掌握車間現場管理的路徑方法，規(guī)劃企業(yè)精益現場管理、改善實施路線；
● 掌握車間現場改善的四大心法，降低生產成本，提高生產效率；
● 掌握車間現場管理的三大基本功，持續(xù)提高現場管理水平；
● 掌握現場問題解決主要工具，提高產品質量，降低產品報廢；
 
課程準備
為提升培訓實戰(zhàn)性，節(jié)省課上準備時間，需參訓學員（以小組為單位）提前準備
1. 選擇一個典型產品，觀察產品實現過程，繪制《作業(yè)分解表》，實例如下：
 

2. 選擇一個典型產品，觀察一個典型工序，并拍攝2~3個作業(yè)周期視頻

課程大綱

視頻引入：你是這樣管理現場的嗎？
導入：現場管理與生產效率
一、什么是現場管理？
1.現場管理的核心要素：總要素、硬件、軟件
解析：現場管理體系圖
2.現場管理五現主義：現場、現物、現實、原則、原理
3.三種現場管理方法
1）半軍事化管理
2）結果為導向管理
3）過程為導向管理 
討論：哪種方法是最好的？
二、生產效率計算
1.生產效率與工作效率
實例：計算生產效率與工作效率
2.設備稼動率
實例：計算設備稼動率
討論：這一穴模孔要不要修好？
3.標準工時

現場改善四大心法篇
討論：做快點，做好點？
心法一：點的提升：動作的改善
第一步：工作分解（6項注意點）
1. 細目是什么？ 2. 細目如何分？ 3. 細目如何表達？ 4. 摘要如何表達？ 5. 在什么場所進行工作分解? 6. 其它留意點 工具：《工作分解表》
第二步：就每一個細目作確認
工具1：5W1H
工具2：“靈魂八問”
實例：細目5W1H和八項自問
第三步：展開新方法
改善四大原則：ECRS
一、E取消
目的：消除浪費、消除不必要的作業(yè)
1. 合理布置，減少搬運
2.取消不必要的外觀檢查
二、C合并
目的：配合作業(yè)、同時進行、合并作業(yè)
1.把幾個印章合并一起蓋
2.一邊加工一邊檢查
3.使用同一種設備的工作，集中在一起。
三、R重排
目的：改變次序、改用其他方法、改用別的東西
1.把檢查工程移到前面
2.用臺車搬運代替徒手搬運
3.更換材料。
四、S簡化
目的：連接更合理、使之更簡單、去除多余動作
1.改變布置，使動作邊境更順
2.使機器操作更簡單
3.使零件標準化，減少材料種類
第四步：實施新方法

心法二：線的提升---產線平衡與快速換線
一、產線平衡四項指標
1.平衡率
2.損失率
3.每線每小時產能
4.每人每小時產能
二、產線平衡四原則
原則一：生產效率與人多人少無關,與投入產出有關 原則二：生產效率與線長線短無關,與產線平衡有關 原則三：交期緊,用大線,每小時產出多少最重要 原則四：成本緊,用小線,每人每小時產出多少最重要
實例討論：如何產線平衡？
三、快速換線
1.換線的準備：物料、人力、技術
2.換線的3種方式：
1）空線式
2）半線式換線
3）雙線式換線
舉例：快速換線作業(yè)規(guī)范

心法三：面的提升---異常工時與責任落實
案例討論：這樣計算生產效率正確嗎？
1.異常工時計算
2.6種異常工時責任確認

心法四：體的提升---精益設施規(guī)劃（實例討論）
1. 物流分析
1） 物流分析七大工具
2） 五大改善方法
3） 案例分析討論
2. 產線設計
1） 產線四種布局：串聯式布局、并聯式布局、U型布局、單元線布局
2） 產線設計九步驟
3.平面布局

車間管理三大基本功篇
第一項基本功：問題解決
小組討論：這樣的現場，你滿意嗎？
導入：問題的3個類型（發(fā)生型——短板、設定型——課題、將來型——風險）
一、問題解決中的10個常見偏差
1.無科學依據——直覺+經驗≠事實
2.以偏概全——品管統計學應用
3.增加不必要成本——必須考慮成本面
4.以變更設計改善制程變異——制程變異應從制程面改善
5.變化點分析不明確——不良隱藏于變化點中
6.無回饋標準
7.無再現——再現實驗
8.無三現——三現主義
9.無制造面、流出面檢討
10.五層分析內容不連貫
——君子誨人，勿以二過
二、問題解決的主要工具
U型思考——看清問題本質
工具一：4M1E---分析問題的工具
工具二：5WHY——三個層面解決問題的方式
工具三：故障樹FTA
案例：某歌星被發(fā)現死于家中

第二項基本功：標準化
討論：分享在現場你看到的 
一、管理標準化
思考：肯德基新奧爾良烤翅為什么要在濾網上放3-7秒？
工具：PDCA與SDCA
二、作業(yè)標準化（3要素）
思考：為什么要作業(yè)標準化？
要素一：作業(yè)節(jié)拍計算
實例：計算實際生產節(jié)拍
要素二：作業(yè)順序——1招3問4原則
1）1招：1個不忘——不忘動作經濟原則
2）3問（3次提問）
工具：問什么？5W1H
3）4原則：ECRS原則
要素三：標準在制品的計算

第三項基本功：目視化
討論：生活中的目視化、為什么要目視化？
一、目視化管理的5個基本要求
1.統一：實行標準化，消除五花八門的雜亂現象
2.簡約：各種視覺顯示信號應易懂，一目了然
3.鮮明：視覺顯示信號清晰，位置適宜，現場人員都看得見、看得清
4.實用：不擺花架子，少花錢、多辦事，講究實效
5.嚴格：須嚴格遵守和執(zhí)行有關規(guī)定，有錯必糾，賞罰分明
二、目視化管理的4級別、3階段
1.4級別：無水準-初級水準-中級水準-高級水準(理想狀態(tài))
2.3階段
階段一：現場組織和標準化
階段二：目視顯示
階段三：目視控制
三、八種目視化管理（舉例說明）
1.安全管理目視化
2.區(qū)域目視化
3.定置圖目視化
4.音頻/視頻目視化
5.標簽/標牌目視化
6.目視板管理目視化
7.現場定置管理目視化
8.著色管理目視化

車間管理班組長一日管理內容篇
一、班前要管理的事情
1. 早會的四大要點
2. 生產計劃的確認
4. 生產前準備
   1）作業(yè)標準確認
   2）點檢設備、治工具、計測儀器
   3）材料（零部件）確認
   4）變更事項確認
二、班中要管理的事情
1. 工程品質的確認
2. 對人、機、料、法、環(huán)持續(xù)確認
3. 生產進度管理
4. 生產異常處理
三、班后要管理的事情
1. 報告與數據整理
2. 交接班日記填寫
3. 班末會議四大要點

課程收尾：回顧課程、答疑解惑
 
講師介紹
吳老師  生產管理實戰(zhàn)專家
25年生產管理實戰(zhàn)經驗
麻省理工大學+中山大學 雙MBA
六西格瑪/Red X（謝寧方法）認證
AACTP認證培訓師、NLP國際執(zhí)行師
現任：OCCHIO歐可優(yōu)燈具（德國獨資）| 中國運營總監(jiān)
曾任：SGD Pharma圣華玻璃（世界500強圣戈班集團子公司） | 中國區(qū)總監(jiān)
曾任：西班牙安通林（全球最大的汽車內飾件生產商之一） | 事業(yè)部總監(jiān)
曾任：Honeywell霍尼韋爾（世界500強企業(yè)） | 部門經理
30+個生產優(yōu)化項目：《德爾福派克電氣Kaizen精益生產項目》《安通林注塑車間控制優(yōu)化項目》《霍尼韋爾精益運營HOS系統推行項目》等
50+場授課輔導：服務青島海爾、廣州馬瑞利汽車電子、廣東順昌、佳皇實業(yè)等企業(yè)
擅長領域：生產管理、精益生產、現場問題分析解決、一線班組長管理、質量管理等

優(yōu)化/輔導項目經驗：
01-【曾主持多個重大精益產優(yōu)化項目】
>>東風日產汽車（陽光車型）閱讀燈按鈕破裂優(yōu)化，阻止因召回索賠導致的1500+萬元損失
——該車型上市后發(fā)生閱讀燈按鈕破裂市場投訴20+起，面臨汽車大量召回及索賠。通過緊急圍堵，及時防止召回發(fā)生；并運用過程審核、三現五原則等問題解決工具，永久解決問題
>>歐可優(yōu)燈具生產效率提升和成本優(yōu)化，實現生產效率提高15%
——燈具裝配車間因PCBA問題，導致平均每天20%的返工，嚴重影響生產效率。通過價值流分析、現場問題解決等的應用，實現降低報廢15%，降低返工率60+%，生產效率大幅提升
>>德國萊福海特供應商產品合格率優(yōu)化，成功提高產品合格率30%
——該企在遠東的65家生產供應商中，25家生產效率僅65%，15個產品合格率僅70%，屬于生產效率低下且質量嚴重不達標。通過成功推行過程審核VDA6.3和分層審核，優(yōu)化生產流程和價值流項目，提高共享生產效率25%，降低生產成本15%。
>>大眾汽車剎車片報廢成本優(yōu)化，降低生產報廢80%
——大眾汽車剎車片由于裂縫，造成報廢率平均達15%，通過全員生產維護TPM、實驗設計DOE和降本增效四大心法，成功將報廢率降低至3%
02-【曾輔導培訓10+家汽車零部件企業(yè)，成功通過車企體系評審】
浙江大明電子北京奔馳評審輔導，幫助該廠順利成為A級供應商
——通過培訓北京奔馳體系要求，優(yōu)化生產過程體系和實施VDA6.3過程審核，提高生產效率15%，降低質量不合格率12%，順利通過評審
浙江百康光電：通過學習比亞迪體系審核要求，成功推行質量工業(yè)化績效QIP體系，降低報廢30%，提高生產效率20%，優(yōu)化全面質量管理體系。——成功通過比亞迪供應商評審

企業(yè)實戰(zhàn)經驗：
01-任職歐可優(yōu)燈具-中國區(qū)運營總監(jiān)期間，為企業(yè)優(yōu)化生產布局和流程，綜合改善生產效率，提升產料周轉效率，產能支撐銷售額超9億元：
燈具裝配的供應商工廠原為民用燈具的生產工廠，車間流程不精益，生產效率僅有80%，報廢率平均8%。通過推行價值流管理、降本增效四大心法、現場管理消除浪費、梳理訂單管理、制定標準生產流程等，綜合提升生產效率，降低產料周轉周期，且顯著降本
成果：車間效率提高15%，生產成本降低超20%，庫存周轉率提高30%，庫存成本降低15%。

02-任職法國SGD圣華玻璃亞太-中國區(qū)總監(jiān)期間，主導企業(yè)的精益改善活動、優(yōu)化新產品項目流程，提高企業(yè)新/老產品生產效率，產能支撐銷售額超4億元
針對企業(yè)新生產項目（如蓋子、泵頭等零部件采用外包供應商）實施過程審核和分層審核，全面建立項目管理體系；針對原有生產業(yè)務，成功推行QCC活動、快速換模、現場問題解決等，推動公司持續(xù)改善項目。
成果：成功落地25個新項目，客戶滿意度全面提高30%；完成18個改善項目，提高生產效率15%，換模時間提高40%，降低原材料不合格率50%。

03-任職西班牙安通林-事業(yè)部總監(jiān)期間，主導中國區(qū)新產品生產開發(fā)與管理，產能支撐銷售額超16億元
推動新產品項目生產的全過程：叢項目立項到項目實施、監(jiān)控過程（包括產品設計確認，產品認證及產品最終評價）等。為廣州、蘇州兩地工廠推行汽車新零件項目超70個
實現：成功導入項目管理體系，完成70+個新項目管理，廣州和蘇州工廠無一嚴重項目事故。

授課經驗：
→ 曾服務浙江貝特、英納法汽車車窗、廣州明朗等企業(yè)，開展《全面品質管理TQM》《MSA測量系統分析》《SPC統計過程控制》等質量管理類課程，幫助企業(yè)提高產品質量，打造產品競爭力，提升客戶滿意度，課程已交付22期， → 曾服務萬豐興集團、俊嘉包裝制品、廣東斯比泰等企業(yè)，開展《一線班組長管理技能提升》《現場管理和生產效率提升》《精益降本增效4大心法》等生產管理類課程，為企業(yè)提高生產效率，降低生產成本，課程已交付20期 → 曾服務深圳大瀚精密零件、格蘭沃電子、佳皇實業(yè)等企業(yè)，開展《8D問題解決》《現場問題分析與解決》等生產問題解決工具類課程，為工廠生產現場出現的問題解決提供可行方法路徑，課程已交付17期 → 曾服務浙江百康光電、維寧爾日信、浙江三櫻等企業(yè)，開展《汽車行業(yè)先期質量策劃APQP》《汽車行業(yè)失效模式與影響分析FMEA》等汽車行業(yè)體系類課程，輔導汽車零部件通過車企供應商評審，課程已交付12期

主講課程：
《精益生產管理》              《現場問題分析與解決》         《全面品質管理TQM》
《精益降本增效四大心法》      《一線班組長管理技能提升》  
《現場管理和生產效率提升的3招4式》
汽車行業(yè)專題：
《測量系統分析MSA》 《先期質量策劃APQP》
《失效模式與影響分析FMEA》 《過程審核VDA6.3+分層審核LPA》
《問題解決工具8D，5WHY，FTA，SHAININ》 《質量工業(yè)績效體系QIP/QSB+》

授課風格：
手把手給方法：老師的知識內容源自25年生產企業(yè)的實戰(zhàn)總結與經典方法使用的結合，在課程中善于通過現場案例、實戰(zhàn)演練等方式，將經驗實打實的傳授給學員。
點對點解問題：老師善于結合不同學員所遇到的問題，給出適用的問題解決方法�！皩鶎訂T工把知識方法講解通透，對高層管理把理念思維深度打通�！睅椭a企業(yè)從上至下解決實際生產問題，提高生產效率與產能
面對面講“故事”：老師在課程中善于運用自己實戰(zhàn)中的案例、工具、表單、故事，帶領學員“聽故事”式的學習知識，“主人公”式嘗試解決問題，沉浸于課程。

部分曾服務客戶：
英納法汽車車窗系統、維寧爾日信剎車系統、浙江百康光電、浙江大明電子、寶馬寶悅5S店、深圳大瀚精密、廣州馬瑞利汽車電子、深圳得潤電子、深圳萬豐興、東莞麗清電子、廣州三興、佛山鵬達、廣東順昌、中山新彩虹塑膠顏料、深圳優(yōu)聯、廣東斯比泰電子、廣東帝昌、東莞三泰、東莞宏鑫、東莞政佳、東莞興聯、艾睿電子、格蘭沃電子、廣州極天信息科技、樊登讀書佛山中心、佛山農商行、樊登讀書廣州中心、中山新活力、廣州俊嘉玻璃制品、廣州雅豐汽車服務、廣州演說公社、廣州名舵、廣東佳行、浙江三櫻、廣東偉經家居集團、浙江貝特、廣州明朗、青島海爾、廣州鼎合塑膠、佳皇實業(yè)等

部分客戶評價：
吳老師非常的穩(wěn)重踏實，語言表達清晰流暢，聲音洪亮，而且能照顧所有學員。知識的講解深入淺出，而且非常熟悉汽車行業(yè)要求，有效達成結果。成功通過多個主機廠審核。改善質量管理體系，滿足主機廠要求
——浙江百康光學股份有限公司  周總
吳老師非常熟悉汽車行業(yè)要求，能有效落地問題解決，降低客戶投訴和報廢，讓學員掌握主要汽車行業(yè)質量管理工具和知識。
------維寧爾日信剎車系統有限公司  程總
吳老師的課程內容非常的細致和實用，每個表單設計都與我們現場的問題息息相關，工具的使用使用和拆解都非常的深入，通過老師的教學，我們系統的掌握了一套工具的應用，結合老師課程中教我們設計的工具表單，相信我們回去的工作會更有條理且細致
——英納法汽車天窗系統（廣州）有限公司  張總
吳老師真的非常的專業(yè)且親切，質量管理是一個專業(yè)度很高領域，但卻又是工廠人人都需要參與的課題，在老師的課程中我們的員工，深刻的認識到質量的重要性，以及對于不同層級的員工需要做到的標準。非常感謝老師的分享。
——浙江大明電子股份有限公司  周總

部分授課照片：

課綱下載

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