走進(jìn)「日產(chǎn)汽車」學(xué)習(xí)最佳現(xiàn)場(chǎng)管理及改善

走進(jìn)「日產(chǎn)汽車」學(xué)習(xí)最佳現(xiàn)場(chǎng)管理及改善(Jason)課程介紹：

課程背景:

    工廠車間管理人員承擔(dān)著現(xiàn)場(chǎng)管理和制造過程控制的重任，必須有效的管理現(xiàn)場(chǎng)的進(jìn)度、質(zhì)量、成本、人員等要素，還要協(xié)同其他部門共同處理現(xiàn)場(chǎng)的各種問題。
    然而，隨著訂單交貨期日益縮短，品種變化多端，不斷有新品種上線，給車間管理人帶來無(wú)窮的困惑。

您是否經(jīng)常被以下問題弄得焦頭爛額?
 ◇ 浪費(fèi)隨處可見，但問題何在，如何解決?
 ◇ 同樣的事故總是重復(fù)發(fā)生，再三叮囑也沒有用
 ◇ 現(xiàn)場(chǎng)材料亂堆亂放混放、需要的物料不知到哪去找，不需要的一大堆
 ◇ 設(shè)備故障頻發(fā)，生產(chǎn)與設(shè)備維護(hù)人員互相推諉
 ◇ 員工缺乏問題意識(shí)，對(duì)現(xiàn)場(chǎng)問題熟視無(wú)睹
 ◇ 人為疏忽導(dǎo)致的質(zhì)量、安全事故多，怎樣有效防范和解決
 ◇ 工作任務(wù)重，員工管理難度大
 ◇ 缺少有效的管理工具，員工缺乏積極性

    如何搭建起現(xiàn)場(chǎng)管理者的“黃金屋”? 如何打造起一支鋼鐵般基層隊(duì)伍，在短時(shí)間內(nèi)提升生產(chǎn)的質(zhì)量、效率、士氣、設(shè)備、5S等各項(xiàng)核心指標(biāo)? 如何有效的開展現(xiàn)場(chǎng)改善，推動(dòng)現(xiàn)場(chǎng)效率提升? 如何有效解決現(xiàn)場(chǎng)問題? 本課程將告訴你一套系統(tǒng)而實(shí)用的現(xiàn)場(chǎng)管理與現(xiàn)場(chǎng)改善方法。

    我們更會(huì)帶你參觀廣州日產(chǎn)汽車 (NISSAN) 于花都的最新車廠，見識(shí)世界級(jí)企業(yè)的精益生產(chǎn)模式，學(xué)員可親眼見證平均每2分鐘就有一臺(tái)東風(fēng)日產(chǎn)汽車下線! 體現(xiàn)日產(chǎn)的先進(jìn)造車技術(shù)和嚴(yán)格的質(zhì)量監(jiān)控措施!

課程目標(biāo):

 ◇ 樹立正確的改善意識(shí)，破除改善的負(fù)影響
 ◇ 梳理現(xiàn)場(chǎng)改善的框架與邏輯
 ◇ 深刻理解浪費(fèi)判斷的標(biāo)準(zhǔn)，有效識(shí)別現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)
 ◇ 掌握現(xiàn)場(chǎng)問題分析與解決的方法和思路
 ◇ 掌握現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)改善的步驟及工具 (5S / 目視化 / 標(biāo)準(zhǔn)化)
 ◇ 了解現(xiàn)場(chǎng)運(yùn)用質(zhì)量控制工具 - 防錯(cuò)技術(shù)
 ◇ 了解現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備改善工具 – TPM & OEE

課程大綱:
一、現(xiàn)場(chǎng)管理與改善 基本概念
 ◇ 什么是現(xiàn)場(chǎng)管理? 現(xiàn)場(chǎng)管理管什么?
 ◇ 現(xiàn)場(chǎng)改善對(duì)企業(yè)盈利的重要性
 ◇ 如何定義現(xiàn)場(chǎng)問題
 ◇ 怎么樣正確描述現(xiàn)場(chǎng)問題
二、現(xiàn)場(chǎng)管理與改善的基礎(chǔ)
 ◇ 錄像觀摩：七大浪費(fèi)
 ◇ 小組討論：精益生產(chǎn)對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)提出了什么要求
 ◇ 增值、非增值的概念與判斷標(biāo)準(zhǔn)
 ◇ 現(xiàn)場(chǎng)討論：這些活動(dòng)是增值的嗎?為什么?
 ◇ 現(xiàn)場(chǎng)七大浪費(fèi)的概念
 ◇ 七大浪費(fèi)的定義
 ◇ 消除七大浪費(fèi)的工具
 ◇ 小組活動(dòng)：精益現(xiàn)場(chǎng)改善推進(jìn)的邏輯 - 現(xiàn)場(chǎng)
改善之屋
三、現(xiàn)場(chǎng)改善之基礎(chǔ)改善工具實(shí)戰(zhàn)學(xué)習(xí)與訓(xùn)練
 ◇ 現(xiàn)場(chǎng)5S及目視化實(shí)施方法介紹
 ◇ 案例分享：物在其位，物有其位
 ◇ 練習(xí)：現(xiàn)場(chǎng)實(shí)操5S標(biāo)準(zhǔn)崗位
 ◇ 現(xiàn)場(chǎng)標(biāo)準(zhǔn)化操作
 ◇ 案例分享：上海通用汽車的“傻瓜化”現(xiàn)場(chǎng)
 ◇ 練習(xí)：制作崗位標(biāo)準(zhǔn)化操作文件
四、現(xiàn)場(chǎng)改善之持續(xù)改善思路
 ◇ PDCA循環(huán) (Plan-Do-Check-Act Cycle)
 ◇ 案例研討與分析：如何運(yùn)用PDCA展開現(xiàn)場(chǎng)改善
 ◇ PLAN階段
 ◇ 改善目標(biāo)制定原則與方法
 ◇ 練習(xí)與點(diǎn)評(píng)：制定目標(biāo)
 ◇ 分析與尋找根本原因
 ◇ 練習(xí)與點(diǎn)評(píng)：分析與尋找根本原因
 ◇ 尋找改善對(duì)策
 ◇ 如何通過方法提升員工的執(zhí)行力：
 ◇ 方法的易做性 / 易查性與執(zhí)行力的關(guān)系
 ◇ 故事分享：同一批員工，為何執(zhí)行力提升了
 ◇ DO階段 - 執(zhí)行要點(diǎn)
 ◇ PCA與D的關(guān)系
 ◇ CHECK階段 - 檢查的內(nèi)容
 ◇ 檢查內(nèi)容之間的邏輯關(guān)系
 ◇ 檢查與執(zhí)行力的關(guān)系
 ◇ 故事分享：同樣的分層審核，為何不同的實(shí)行
效果
 ◇ ACT階段 - 五項(xiàng)事情  ◇ A階段何種情況進(jìn)入PDCA循環(huán)
五、現(xiàn)場(chǎng)問題分析與解決的思維與方法訓(xùn)練
 ◇ 問題標(biāo)準(zhǔn)定義對(duì)分析的重要性
 ◇ 確定問題的直接原因
 ◇ 魚骨圖與頭腦風(fēng)暴
 ◇ 現(xiàn)場(chǎng)問題確認(rèn)與原因貢獻(xiàn)比率分配
 ◇ 根本原因分析
 ◇ 學(xué)習(xí)運(yùn)用3*5why尋找根本原因
 ◇ 學(xué)員練習(xí)：案例分析
 ◇ 短長(zhǎng)期措施選擇的SOC平衡法
 ◇ 問題解決的跟蹤與標(biāo)準(zhǔn)化文件更新
 ◇ 與PDCA的結(jié)合
六、現(xiàn)場(chǎng)質(zhì)量控制
 ◇ 防錯(cuò)技術(shù) - POKA YOKE
 ◇ 質(zhì)量的追本溯源 - 簡(jiǎn)述質(zhì)量控制系統(tǒng)
 ◇ 防錯(cuò)法的4大類與7小類
 ◇ 防錯(cuò)裝置的三級(jí)水平
 ◇ 如何設(shè)計(jì)防錯(cuò)系統(tǒng)
 ◇ 防錯(cuò)案例展示與分析
 ◇ 練習(xí) :防錯(cuò)五步法現(xiàn)場(chǎng)案例
七、現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備管理與改善
 ◇ TPM & OEE
 ◇ TPM實(shí)施過程中的難點(diǎn)和重點(diǎn)
 ◇ 提升TPM執(zhí)行力的輔助工具 - 分層審核
 ◇ TPM的基礎(chǔ) - OEE介紹
 ◇ OEE的計(jì)算公式與數(shù)據(jù)定義
 ◇ 練習(xí)：OEE案例計(jì)算
八、參觀廣州日產(chǎn)汽車 (NISSAN) 車廠
 ◇ 參觀日產(chǎn)總部大樓，深入了解日產(chǎn)的發(fā)展歷程和企業(yè)文化，實(shí)地領(lǐng)略先進(jìn)的造車技術(shù)和嚴(yán)格的質(zhì)量監(jiān)控措施
 ◇ 見識(shí)日產(chǎn)車廠超過27萬(wàn)輛，平均每2分鐘就有一臺(tái)日產(chǎn)汽車下線的超級(jí)產(chǎn)能
 ◇ 領(lǐng)先沖壓、焊裝、涂裝、樹脂、總裝五大工藝
    介紹
 ◇ 世界頂尖的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)布置
 ◇ 目視化管理 (Kanban Management) 及防錯(cuò)技術(shù) (POKAYOKE)考察
 ◇ 精益生產(chǎn)流水線，現(xiàn)場(chǎng)操作實(shí)戰(zhàn)
 ◇ 自動(dòng)化生產(chǎn) (Automation) 設(shè)備實(shí)施的運(yùn)用

培訓(xùn)講師：
Jason老師
個(gè)人資歷：
  LEAN管理高級(jí)培訓(xùn)師 
  5S&TPM項(xiàng)目資深專家
  5S&TPM高級(jí)培訓(xùn)師/咨詢師
  企業(yè)目標(biāo)體系管理策劃師
  安全管理高級(jí)講師/咨詢師
  Six Sigma 黑帶大師
  中國(guó)設(shè)備管理協(xié)會(huì)資深委員
  韓國(guó)能率TPM管理協(xié)會(huì)中國(guó)區(qū)委員
個(gè)人經(jīng)歷：
    曾任三星（深圳）生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)經(jīng)理、設(shè)備工程師、設(shè)備部長(zhǎng)助理、5S/TPM推進(jìn)主管、環(huán)境安全消防推進(jìn)Team長(zhǎng)、經(jīng)營(yíng)革新Team長(zhǎng)等職務(wù)；
    曾任山東紡織集團(tuán)工廠運(yùn)營(yíng)經(jīng)理、設(shè)備技術(shù)工程師、生產(chǎn)工段長(zhǎng)、車間主任；
    曾赴韓國(guó)三星集團(tuán)總部深造企業(yè)經(jīng)營(yíng)革新推進(jìn)、生產(chǎn)性管理技術(shù)和設(shè)備管理技術(shù)、5S與TPM推進(jìn)等；在企業(yè)工作期間管轄2800人以上，具有10年以上企業(yè)5S/TPM內(nèi)部推進(jìn)經(jīng)驗(yàn)和Step驗(yàn)收實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)，具有10年以上生產(chǎn)管理與設(shè)備管理經(jīng)驗(yàn)，具有工廠特種設(shè)備管理資格證，具有企業(yè)內(nèi)部安全環(huán)境消防管理實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)。
主要研究成果
     TPM自主管理各STEP活動(dòng)推進(jìn)體系、方法
     TPM全面改善及提高
     工廠可視化管理
     設(shè)備綜合效率化改善（OEE）
     快速換線（模）（SMED)
     5S—TPM－6SIGMA整合
     革新課題改善及合理化提案
     5S管理
     SMART－OFFICE（事務(wù)效率化）
     設(shè)備初期管理（MP活動(dòng)）
     工事TPM（Clean Factory 、INPUT穩(wěn)定化）
     目標(biāo)管理
     KPI管理
 
授課語(yǔ)言: 普通話，輔以英文名詞。

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