精益生產(chǎn)管理

精益生產(chǎn)管理(張老師)課程介紹：

課程目標：
    面對競爭日益激烈的市場，困擾制造型企業(yè)的交貨延期、庫存資金大量占用、產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定、客戶訂單頻繁波動，生產(chǎn)要素運行效率低下等不良現(xiàn)象，已成為阻礙企業(yè)生存和發(fā)展的致命因素。
    制造企業(yè)的管理者也在思考：當前全球工業(yè)最佳的生產(chǎn)管理方式是什么? 已被世界500強廣泛采用的生產(chǎn)管理方式是什么?被稱為 21世紀工業(yè)全球標準生產(chǎn)管理方式是什么?最終使我們認識到，進行生產(chǎn)管理的過程控制、提高制造系統(tǒng)的柔性，提升企業(yè)市場反應(yīng)速度，使企業(yè)快速成長的管理思想和方式——精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)。   
    精益生產(chǎn)（Lean Production，簡稱LP）是當前制造工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和運作模式。旨在從供應(yīng)物流、生產(chǎn)價值流到客戶服務(wù)流的系統(tǒng)角度出發(fā)，認識制造業(yè)價值流的最佳途徑和發(fā)現(xiàn)制程中的浪費，并持續(xù)改善和優(yōu)化，最終消除浪費降低消耗，建立精益生產(chǎn)模式；采用精益生產(chǎn)模式的拉動生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制企業(yè)物流中的庫存，降低制造呆滯時間，提高過程的循環(huán)效率（庫存、資金的周轉(zhuǎn)率）及客戶滿意率，培養(yǎng)精益企業(yè)文化與持續(xù)改進的良性氛圍。最終實現(xiàn)企業(yè)價值流的高效運作，提升制造業(yè)利潤的巨大空間....
    課程系統(tǒng)講授了精益生產(chǎn)模式主要內(nèi)容、模式實現(xiàn)的基本技術(shù)及方法、制造企業(yè)推行方式等技能，并針對國內(nèi)企業(yè)生產(chǎn)實踐中的重點、難點問題，提出了有針對性的解決方案，旨在為國內(nèi)制造企業(yè)提供一套先進的生產(chǎn)制造模式，全面提升企業(yè)的制造競爭力，最終實現(xiàn)制造業(yè)價值和利潤。

培訓(xùn)特點：
將工業(yè)工程，6 Sigma 中的一些技術(shù)與方法與精益生產(chǎn)有機的結(jié)合起來，這是區(qū)別于目前培訓(xùn)市場一般的精益生產(chǎn)培訓(xùn)的優(yōu)勢所在，符合精益生產(chǎn)向LSS發(fā)展的趨勢。在培訓(xùn)過程中穿插大量練習(xí)與討論及生產(chǎn)實踐過程中成功應(yīng)用精益生產(chǎn)相關(guān)技術(shù)的案例。

課程大綱：
第一單元：精益生產(chǎn)概述
 精益生產(chǎn)的概念
 精益生產(chǎn)的發(fā)展歷程及作用
 精益生產(chǎn)的起源
 精益生產(chǎn)的作用
 制造系統(tǒng)的演變
 豐田精益屋介紹
 精益生產(chǎn)的五個原則
 符合國情的精益生產(chǎn)及其自身發(fā)展
目前精益生產(chǎn)除了在制造業(yè)外，在服務(wù)行業(yè)-如超市、醫(yī)院、甚至管理機構(gòu)均有應(yīng)用，除了提高制造業(yè)的生產(chǎn)效率外，還可以應(yīng)用到物料及供應(yīng)鏈管理、成本管理與控制、質(zhì)量管理提升、計劃管理提升、現(xiàn)場管理、員工績效管理等領(lǐng)域。學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)，除了學(xué)習(xí)它的各種方法及工具外，最重要的是學(xué)習(xí)其思想，并且要將所學(xué)知識應(yīng)用到企業(yè)的生產(chǎn)及管理中，通過實踐更好地掌握所學(xué)知識,且將所學(xué)知識轉(zhuǎn)化為生產(chǎn)力。
視頻：豐田生產(chǎn)模式的起源 

第二單元：精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)— 現(xiàn)場組織與改善
游戲: 一個關(guān)于5S的游戲,引出對5S的思考
 5S的基本概念  
 精益5S的內(nèi)容
 整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)
 5S的基礎(chǔ)---三定
 5S的相關(guān)表格
 5S的示范照片及視頻
 5S的實施流程
 現(xiàn)場可視化管理
 可視化管理的含義
 可視化管理的方式及類型
 可視化管理的要求
 可視化管理的工具之一-色標系統(tǒng)
 可視化工廠圖示
 現(xiàn)場持續(xù)改善
 改善的含義
 改善的基本思想
 改善的企業(yè)文化
 現(xiàn)場改善的管理體系
 現(xiàn)場改善的三大工具
 一點教育-OPL
 活動板-AB
 小組活動及合理化建議-SGA
視頻：某企業(yè)可視化管理的介紹。
討論: 本企業(yè)可視化管理及現(xiàn)場改善。

第三單元：精益生產(chǎn)的核心理念-消除浪費
 精益生產(chǎn)的目標
 浪費與增值
 浪費的定義
 增值與非增值
 識別生產(chǎn)活動中的七種浪費
 介紹生產(chǎn)活動中七種浪費
 七種浪費產(chǎn)生的根源及對策
 七種浪費之“首”:過量生產(chǎn)
 七種浪費之“最”:多余動作
 七種浪費之“淆”:庫存
 七種浪費之“痛”:不合格品
 七種浪費之“忙”:搬運
 七種浪費之“閑”:等待
 七種浪費之“偽”:過度加工
 消除浪費的四個步驟
 消除浪費的ECRS原則
 消除浪費的主要工具簡介
 準時化生產(chǎn)與拉動生產(chǎn)技術(shù)
 動作分析技術(shù)及動作經(jīng)濟性原則
 差錯預(yù)防與標準化作業(yè)
 布局與路徑分析
 人機協(xié)作分析，產(chǎn)線平衡技術(shù)
視頻1：尋找視頻中存在的各種浪費
視頻2：動作浪費分析
視頻3：精益動作示范
案例1：人機協(xié)作分析
案例2：布局與路徑分析
討論: 本企業(yè)存在哪些主要浪費？如何消除?

第四單元：JIT與DFT拉動系統(tǒng)
 JIT與DFT的定義及作用
 拉式生產(chǎn)與計劃推動式生產(chǎn)方式對比
 JIT的基本原則
 工程的流程化
 生產(chǎn)節(jié)拍與周期時間
 拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)
 JIT的實施工具之一-看板
 工序看板/補充看板
 看板數(shù)量計算
 看板使用規(guī)則
 看板實系統(tǒng)實施
 JIT的實施工具之二-超市（線邊庫）
 JIT的實施工具之三-HUB
 DFT與MILK RUN送料方式實踐
 MTS與MTO并存原因分析
游戲: 看板拉動式生產(chǎn)游戲案例。
案例: 某企業(yè)看板實施案例介紹。(輔導(dǎo)項目)
討論：如何利用看板控制合理庫存

第五單元：精益價值流分析-VSM
價值流圖可以清晰展示生產(chǎn)過程（價值形成過程）中存在的各種浪費，通過價值流分析，找出這些浪費并采取相應(yīng)方法和措施，消除浪費，規(guī)劃未來精益流暢的價值流。
 價值流圖的組成和作用
 價值流的層次
 價值流圖建立的四個步驟
 選定要研究的產(chǎn)品族
 畫出當前價值流狀態(tài)圖
 畫出價值流未來狀態(tài)圖
 制定并實施價值流改進計劃
 價值流圖標
案例 1：價值流圖的改進實例-縮短收貨時間
案例2：某產(chǎn)品價值流改善, 效率提升案例.
練習(xí)：畫出給出案例的價值流分析及改善圖

第六單元：自働化與差錯預(yù)防及標準化作業(yè)
 自働化
 自働化的含義
 自働化的作用
 安燈系統(tǒng)介紹-ANDON
 安燈系統(tǒng)工作流程
 生產(chǎn)線主要安燈類型
案例：安燈系統(tǒng)實例
 自働化的主要手段-差錯預(yù)防
 差錯預(yù)防（POKAYOKE）的含義
 差錯預(yù)防十大原理
 常用差錯預(yù)防方法
案例：1.差錯預(yù)防案例（某產(chǎn)品信號連線）。
      2.條碼技術(shù)提高發(fā)貨準確率。
 標準化作業(yè)
 標準化作業(yè)程序（SOP）的含義及作用
 標準化作業(yè)程序的制定及改進
案例: 標準化作業(yè)指導(dǎo)書

第七單元：均衡生產(chǎn)與快速換型(SMED)技術(shù)
 均衡生產(chǎn)的目的
 傳統(tǒng)生產(chǎn)與均衡化生產(chǎn)比較
 柔性制造
 柔性制造的含義
 如何實現(xiàn)柔性制造
 均衡生產(chǎn)板
 均衡生產(chǎn)的實現(xiàn)技術(shù)-快速換型
 快速換型簡介
 快速換型的作用
 換型基本過程
 實現(xiàn)快速換型的步驟       
案例: SMT快速換型的改進實例
討論: 如何利用產(chǎn)品ABC分類控制庫存？

第八單元：全員生產(chǎn)維護-TPM
 全員生產(chǎn)維護TPM簡介
 TPM的目標-零故障/零缺陷/零事故     
 兩個重要指標：MTBF與MTTR
 設(shè)備綜合效率-OEE
 TPM八大支柱
 TPM自主維護的七步驟
 TPM的改善工具和分析方法
 OPL-單點教育
 SGA小組活動
 3M1E, 5Why分析

案例：提升設(shè)備OEE的改進項目案例

第九單元：后精益時代制造技術(shù)的發(fā)展
 敏捷制造
 概念
 背景
 實現(xiàn)及應(yīng)用狀況
 制造執(zhí)行系統(tǒng)-MES
 概念
 背景
 實現(xiàn)及應(yīng)用狀況
 新形勢下的工業(yè)自動化
 國際、國內(nèi)經(jīng)濟發(fā)展背景
 工業(yè)自動化應(yīng)用的最新案例
 自動化的發(fā)展

精益生產(chǎn)改進案例：
某企業(yè)成功應(yīng)用精益生產(chǎn)與工業(yè)工程技術(shù)及
6 Sigma 結(jié)合進行精益示范區(qū)改造的典型案例。在不增加設(shè)備投資、人員、場地的情況下將某主要生產(chǎn)線的產(chǎn)能提高了一倍多，同時消除了生產(chǎn)中的各種浪費，獲得該跨國公司總部項目改進金獎。

講師介紹：張老師
教育背景：
東南大學(xué)碩士研究生畢業(yè)；曾赴瑞典總公司及公司在美國，德國，馬來西亞，印度等分公司進行工業(yè)工程（IE）及精益生產(chǎn)等方面的技術(shù)交流及培訓(xùn)。
技術(shù)職稱：
高級工程師，擁有一項國家專利局頒布的實用新型發(fā)明專利
社會榮譽：
南京市五一勞動獎?wù)芦@得者
工作經(jīng)歷：
張老師在二十多年的工作中，歷任大型國企、大型合資企業(yè)、大型外資企業(yè)的質(zhì)量經(jīng)理、工業(yè)工程部經(jīng)理、物流倉儲經(jīng)理等高級職位，具有豐富的實際工作經(jīng)驗！
作為工業(yè)工程部經(jīng)理，張老師在精益生產(chǎn)，工業(yè)工程方面有較高的理論研究和豐富的實踐經(jīng)驗。目前正主持本企業(yè)的卓越制造改進項目（口號：從中國制造---〉卓制中國）。主要應(yīng)用工業(yè)工程（IE）技術(shù)中的工藝程序分析，操作程序分析及精益生產(chǎn)中的價值流分析技術(shù)（VSM）進行生產(chǎn)流程的持續(xù)改善，通過動作分析進行裝配測試作業(yè)的動作經(jīng)濟性分析，從而消除動作浪費，并使裝配線員工的工作更加符合人體工學(xué)的作業(yè)方式。在企業(yè)內(nèi)應(yīng)用精益生產(chǎn)中的拉動式生產(chǎn)（DFT）對各生產(chǎn)線進行物料補充，并輔以第三方物流的HUB庫來實施JIT生產(chǎn)。應(yīng)用均衡化生產(chǎn)（Leveling Production）方式進行排產(chǎn)，滿足小批量多頻次的客戶需求。與瑞典同行緊密合作，同時與供應(yīng)鏈管理，計劃管理，訂單管理，物料管理部門合作，并參考豐田制造系統(tǒng)（TPS）建立本跨國公司的生產(chǎn)管理系統(tǒng)的首個試點子公司。
    作為物流倉儲部經(jīng)理，張老師曾參加過多次國內(nèi)外企業(yè)或行業(yè)主辦的倉儲及庫存管理技術(shù)研討會, 主持了所屬全球公司制造系統(tǒng)中關(guān)于Material handling 模塊（庫房及物料運作管理）的流程設(shè)計及軟件系統(tǒng)架構(gòu)工作。有著豐富的倉儲/庫存管理經(jīng)驗，從精益生產(chǎn)的角度對庫房功能區(qū)域劃分，各種倉儲方式的（多層貨架，平倉，重力式貨架，窄巷自動式貨架等）研究及選擇以提高倉儲空間利用率，作業(yè)區(qū)域的精益布局以消除動作要素的浪費并提高作業(yè)面積利用率，庫房安全管理技術(shù)、庫房作業(yè)質(zhì)量管理、庫存管理及庫存準確率的控制、庫存分析（原材料及產(chǎn)品）及對應(yīng)措施，如何防止呆廢料的產(chǎn)生。庫房進料，存儲，揀選，配料，包裝，分揀等流程的優(yōu)化或再造。在JIT、Kanban（看板）、物料連續(xù)流、均衡生產(chǎn)時物料的配送及物料在庫房的SMED（快速換型）等方面有豐富的實踐經(jīng)驗及改進項目案例。各種新倉儲技術(shù)在庫房的應(yīng)用，如新型條碼技術(shù)（RFID），包裝堆棧移動時的側(cè)向防滑等。
    作為生產(chǎn)質(zhì)量經(jīng)理，張老師持有國家質(zhì)量經(jīng)理執(zhí)業(yè)資格證書。在公司內(nèi)大力推行零缺陷，制造質(zhì)量改進等項目、組織質(zhì)量工程師、工藝工程師，檢驗人員對制造全流程進行分析，制定工藝質(zhì)量控制點，運用SPC，F(xiàn)MEA等 6 Sigma 工具進行制造質(zhì)量的提高。并將IE技術(shù)應(yīng)用到檢驗工作中，減少檢驗工作中的多種浪費，提高檢驗效率和質(zhì)量。
    作為工藝工程師期間, 從事多條生產(chǎn)線的技術(shù)支持工作，應(yīng)用工業(yè)工程（IE）技術(shù)對生產(chǎn)線進行工藝程序分析及操作程序分析，通過分析進行流程的簡化，合并，重組等方式進行流程再造，消除流程中的各種浪費，提高生產(chǎn)效率及產(chǎn)品質(zhì)量。對生產(chǎn)線進行布局設(shè)計，減少人員及物料的移動，并提高單位面積的產(chǎn)品產(chǎn)出率。
    同時還負責(zé)倉儲物流布局設(shè)計、庫房收貨、存儲、配料發(fā)料、包裝、物料退庫等作業(yè)流程優(yōu)化，庫房設(shè)備及工具的選型或設(shè)計，原材料包裝方案評估、產(chǎn)品包裝設(shè)計等工作。
    擔任工業(yè)工程師期間，還參與了多個新產(chǎn)品的設(shè)計工作，使用DFM技術(shù)對產(chǎn)品的可生產(chǎn)性進行評估并反饋給設(shè)計者。期間還擔任過兩個產(chǎn)品的項目經(jīng)理，負責(zé)這兩個新產(chǎn)品的導(dǎo)入及導(dǎo)出工作。
     2006年度，發(fā)起并實施了一項應(yīng)用精益生產(chǎn)和工業(yè)工程等技術(shù)實施的改進項目，該改進項目每年為所服務(wù)的公司節(jié)約生產(chǎn)成本900 多萬元。獲集團公司全球改進項目一等獎。
     2002年參加了跨國公司總部舉辦的6Sigma 培訓(xùn)，并做了6 Sigma 改進項目，通過理論培訓(xùn)，項目實踐及考試獲得6 Sigma黑帶資格證書。
培訓(xùn)特點：
張老師有豐富的精益生產(chǎn)、工業(yè)工程（IE）技術(shù)、質(zhì)量管理、物料及倉儲管理等方面的工作經(jīng)驗；精通工業(yè)工程，精益生產(chǎn)，卓越制造，豐田生產(chǎn)系統(tǒng)等。授課推崇務(wù)實、講求實效，屬于典型的實戰(zhàn)型培訓(xùn)講師；培訓(xùn)過程主要以課程體系為主線，全程案例研習(xí)、角色演練、小組討論、工作實務(wù)模擬并同時伴以咨詢式培訓(xùn)等形式，引導(dǎo)學(xué)員參與，并注重其豐富的企業(yè)實際改進案例的分享。
服務(wù)過的客戶：
張老師曾為近千家國內(nèi)外知名公司進行生產(chǎn)及相關(guān)技能的培訓(xùn)：西門子變壓器，西門子移動通信，博西華家用電器，松下半導(dǎo)體，松下等離子，飛利浦電子元件，飛利浦注塑，3M（中國），圣戈班（中國），德爾福派克電氣，固特異輪胎，迅達電梯，玫琳凱，博世，三星電子，艾默生電氣，施耐德電器，日立家用電器，博朗（上海），強生制藥，三菱電機，艾歐史密斯熱水器，米其林輪胎，菲尼克斯電氣，迪比特，韓泰輪胎，眼力健，首信，寧波波導(dǎo)，聯(lián)想，科世達華陽電器，寶鋼，聯(lián)合汽車電子等，并受到一致好評。
部分來自客戶的評價：
“張老師豐富的實踐經(jīng)驗、寓教于樂的授課方式及良好的服務(wù)精神使我們對精益生產(chǎn)的認識上升到一個新臺階！”
                                       —— 杭州眼力健“IE及精益生產(chǎn)管理者技能培訓(xùn)”
 “生動有趣，形象深入，理論和實踐并重�！�
                                       —— 科世達華陽汽車電器“一線主管管理技能”
 “張老師的這次培訓(xùn)，使我清楚的了解如何在今后的工作中做好一個管理者，帶領(lǐng)下屬為公司爭創(chuàng)利潤�！�
                                       —— 好麗友食品“一線主管管理技能”
 “張老師的授課技巧和表達能力非常出色，語言生動幽默，充分調(diào)動了學(xué)員的積極性，讓大家自然而然的就融入到課堂氣氛中來，暢所欲言�！�
                                       —— 西門子移動通信“5S實施與目視管理”
 “這次培訓(xùn)促使我回公司將針對現(xiàn)有的生產(chǎn)系統(tǒng)進行改善，建立張老師推薦的自然工作小組，從而提高生產(chǎn)效率。”
                                   —— 日立家用電器“生產(chǎn)經(jīng)理管理手冊”
授課形式：
知識講解、案例演示講解、實戰(zhàn)演練、小組討論、互動交流、游戲感悟、頭腦風(fēng)暴、強調(diào)學(xué)員參與。

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