QSB質量系統(tǒng)基礎

QSB質量系統(tǒng)基礎(劉老師)課程介紹：

培訓目標：
 ◇ 了解質量對于企業(yè)新盈利模式的影響
 ◇ 了解質量是如何達成的
 ◇ 了解企業(yè)如何通過QSB體系實現(xiàn)產(chǎn)品過程質量控制
 ◇ 了解QSB的審核標準以及審核關注點
 ◇ 了解QSB各項任務在質量控制體系中的相對作用以及實施關聯(lián)性
 ◇ 了解QSB各項任務的展開優(yōu)先級與實施關鍵順序
 ◇ 了解QSB體系開展的組織運營、推行策略、重難點及關鍵性輸出
 ◇ 培養(yǎng)全員的質量意識和質量問題解決能力

課程大綱：

第一部分：質量之于企業(yè)利潤
 • 企業(yè)利潤公式
 • 質量影響下的利潤實現(xiàn)
 • 產(chǎn)品實現(xiàn)過程中的質量成本遞增曲線
 • 質量成本的構成

第二部分：QSB之于企業(yè)質量
 • QSB如何作用于產(chǎn)品質量實現(xiàn)
 • QSB的完整構成
 • QSB如何系統(tǒng)的實現(xiàn)產(chǎn)品質量控制
 • QSB各項任務在產(chǎn)品質量實現(xiàn)中的關鍵作用點
 • 汽車行業(yè)標桿企業(yè)QSB推行實例分析

第三部分：QSB體系審核
 • 整車企業(yè)供應商審核(結合IATF16949認證審核標準)
 • 審核權重與細分標準
 • 審核重點與審核方法
 • 各項任務的現(xiàn)場與書面關鍵性輸出
 • 各項任務關聯(lián)性審核與矛盾性輸出

第四部分：QSB質量系統(tǒng)基礎(大型實戰(zhàn)模擬)
 • 快速響應（質量、安全、維修等)
 ◇ 質量向前向后反饋（含質量會議）
 ◇ 快速響應系統(tǒng)
 ◇ 快速響應標準處理流程
 ◇ 問題交流報告與根本原因分析
 • 不合格品控制
 ◇ 不合格品處理流程
 ◇ 不合格品追溯級別與原則
 ◇ 不合格品識別與隔離
 ◇ 返工與返修
 ◇ 不合格品報廢流程 
 • 檢驗工位與防差錯
 ◇ 質量門的運用
 ◇ 檢驗與智能工業(yè)
 ◇ 防錯系統(tǒng)的建立
 ◇ 防錯裝置的管理與防錯系統(tǒng)的防錯
 ◇ 檢驗的有效性確定
 • 標準化作業(yè)
 ◇ 標準化作業(yè)與傻瓜化現(xiàn)場（通用案例分享）
 ◇ 標準化工序、樣件、物料管理
 ◇ 如何在現(xiàn)場建立標準化生產(chǎn)線（標準化作業(yè)5步法）
 • 員工培訓（產(chǎn)品、安全、工位作業(yè)等）
-新員工培訓與考核
-多技能矩陣
-與分層審核及績效體系的結合 
 • 分層審核
 ◇ 建立普遍的分層審核機制
 ◇ 內容與審核層級的設計
 ◇ 分層審核成敗的關鍵要素
 ◇ 分層審核的PDCA
 • 風險消除
 ◇ FMEA的廣泛性運用
 ◇ FMEA的運用重難點
 ◇ RPN持續(xù)改進
 ◇ 應急預案的使用
 ◇ 與分層審核的關聯(lián)運用
 • 污染控制
 ◇ 污染識別與控制等級設定
 ◇ 污染遏制策略
 • 供應鏈管理
-供應商選擇與評價
-客戶特殊特性的識別與傳遞
-來料檢驗與及時交付
-績效考核與指標跟蹤 
 • 變更管理
 ◇ 產(chǎn)品、過程變更管理流程
 ◇ 產(chǎn)品試制過程（PTR）的管控
 ◇ 應急工藝批準
 ◇ 庫存規(guī)劃策略
 • 設備維護
 ◇ 三級保養(yǎng)體系的建立
 ◇ 備件備品管理
 ◇ 設備效率指標監(jiān)控與分析
 ◇ 特殊工裝及特種裝備的管理
 • 內外部物流管理
 ◇ 工廠主計劃均衡體系
 ◇ 物料倉儲管理
 ◇ 內部物料配送規(guī)范性管理（路線、工具、人員、批量等）
 ◇ 來料供貨風險分析與控制
 ◇ 外部物流有效性管理（路線、時間、第三方等）
 • 企業(yè)戰(zhàn)略與項目管理
-中長期戰(zhàn)略規(guī)劃
-公司組織與人力資源評價
-新工藝、工裝、設備認可流程
-備件生產(chǎn)管理受控
-產(chǎn)品包裝與搬運設備設計認可 
 • 產(chǎn)品過程管控
 ◇ 客戶產(chǎn)品管控系統(tǒng)
 ◇ 客戶特殊特性的有效識別
 ◇ 工藝流程圖、PFMEA、控制計劃的系統(tǒng)性運用
 ◇ SPC的有效運用
 ◇ 試驗與檢驗數(shù)據(jù)的管理
全程知識點案例實戰(zhàn)練習（學員公司實際案例）
總結：學員演練觀點發(fā)表

講師介紹：劉老師（Jon Liu）
顧問資歷：
•精益企業(yè)高級咨詢師、工業(yè)4.0實戰(zhàn)專家、EMBA
•已在數(shù)十家企業(yè)內成功策劃和推行精益及工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)系統(tǒng)改善活動
•曾任職于通用汽車生產(chǎn)經(jīng)理；同時作為精益顧問主導推行供應商精益改善
•曾任職于世界500強汽車零部件公司DELPHI精益供應商高級經(jīng)理
•曾負責英國諾冠氣動公司在華制造基地的籌建工作并完成產(chǎn)品線建立及量產(chǎn)
•分別在美國通用汽車總部、韓國大宇、德國等地有過國外培訓及工作的經(jīng)歷
擅長領域：
 ◇ 精于運用精益理念與工具，并將二者有機的融合 ；擅長于企業(yè)制造及服務流程的改善和提效，包括從接訂單到遞交產(chǎn)品或服務的全流程價值分析改進。
 ◇ 曾幫助多個不同行業(yè)的企業(yè)建立供應商管理系統(tǒng)，在戰(zhàn)略供應商合作領域有獨特的拓展模式，擅于各種定制化供應商管理體系。
 ◇ 善于在實戰(zhàn)中培養(yǎng)企業(yè)內部的人才。多年協(xié)助企業(yè)推行精益改善的經(jīng)驗，熟知企業(yè)內推行改善的流程和面對的風險，善于通過系統(tǒng)的方法，幫助企業(yè)實現(xiàn)績效的改善，并培養(yǎng)人才，授人以漁，建立企業(yè)自己的持續(xù)改善體系。
教授課程：
 ◇ 熟練掌握精益管理和供應商管理全系列的課程，以及精益銷售，服務流程改善等。精益生產(chǎn)方面包括：精益導入，精益自動化改善、當中國制造遇上工業(yè)4.0，VSM價值流分析，精益物流，快速換型，防錯技術等；供應商管理與質量管理方面包括：TQM、供應商管理系統(tǒng)，五大工具類，質量問題匯報及解決思路等 ;項目管理類:項目決策管理
 ◇ 授課風格通俗易懂，邏輯清晰，風趣生動，實戰(zhàn)性強，善于解答學員提問同時主動在內訓中運用現(xiàn)場實例，深受學員好評。
曾服務過企業(yè)：
 ◇ 汽車零部件：聯(lián)合電子，天合汽車，江陰模塑，廣汽本田、東風商用車、太倉科洛普汽車線束，小糸車燈，福耀玻璃，廈門海拉汽車電子，寶馬汽車彈簧，寧波托普，萬向集團等
 ◇ 電子電器行業(yè)：聯(lián)想集團，松下環(huán)境系統(tǒng)、諾基亞、美的、格力空調、海爾集團、常州安費諾，鎮(zhèn)江阿雷蒙，昆山隆昌，臺松電子，南京胡連電子等
 ◇ 機械制造業(yè)：蒂森克努伯電梯，西門子，中鐵建，東方電氣、中材風力，康士伯船舶，維用精密鑄造，海太精密儀器等
 ◇ 其他：PPG，殼牌，伊利集團、瑪氏食品，卡夫，永樂普利茅斯，南方電網(wǎng)，諾和諾德制藥等
實戰(zhàn)績效
 ◇ 曾在某汽車零部件公司負責生產(chǎn)線智能物聯(lián)網(wǎng)改造，成功在區(qū)域內實現(xiàn)軟件系統(tǒng)與精益管理的整合升級并完成硬件基礎數(shù)據(jù)的對接工作，實現(xiàn)智能生產(chǎn)的框架工作。
 ◇ 在西門子集團下屬機械加工企業(yè)推廣生產(chǎn)信息化系統(tǒng)優(yōu)化項目，完善并規(guī)劃生產(chǎn)計劃體系、完成鑄造生產(chǎn)線的改造及全工藝產(chǎn)線平衡，實現(xiàn)庫存降低50%以上、人均效率提升45%的目標。
 ◇ 全面負責蒂森克努伯電梯中山公司的精益生產(chǎn)咨詢輔導工作，成功幫助其構建精益生產(chǎn)體系，直接降低在線庫存60%以上，生產(chǎn)線效率提升超30％，縮短制造周期近70％（整個項目結合了供應商拉動系統(tǒng)、內部零件流拉動、智能排產(chǎn)、智能物流、設備實時在線監(jiān)控等 )
 ◇ 曾經(jīng)與系統(tǒng)服務商軟通動力合作幫助武漢神龍汽車建立零件流信息管理系統(tǒng)（涵蓋整個供應鏈的物流與計劃流體系）
 ◇ 在太倉科洛普汽車線束推行拉動生產(chǎn)，庫存金額降低30%同時節(jié)約場地三分之一用于新產(chǎn)線布局
 ◇ 在蘇州特雷卡推行快速換模換線項目，將產(chǎn)品的轉換時間從60分鐘降低到25分鐘
 ◇ 在萬向錢江公司推行質量持續(xù)項目，幫助其構建和完善質量流程控制體系。帶領2個項目組對其工廠大部分質量關鍵點采用防錯技術，有效去除人為因素的失效，減少檢查工位，節(jié)約了人力資源同時縮短了制造周期。8個月內將一次通過率從78%提高至95%以上，降低質量成本率近15個百分點。

授課形式：
知識講解、案例分析討論、角色演練、小組討論、互動交流、游戲感悟、頭腦風暴、強調學員參與。

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