構(gòu)建精益設備綜合效率(OEE)管理體系TPM與設備預防性維修高級研修班

構(gòu)建精益設備綜合效率(OEE)管理體系TPM與設備預防性維修高級研修班(邢子棟)課程介紹：

〖課程背景〗
    TPM（Total Productive Maintenance and Management）被譽為世界級三大制造技術(shù)之一。TPM自1970年誕生開始，已成為世界各國企業(yè)間革新改善過程中的重要工具之一，TPM包括八大主題活動，分別是：1.革新課題（含效率化的個別改善）；2.自主保全；3.專業(yè)（計劃）保全；4.教育訓練；5.ＭＰ設計及初期管理；6.品質(zhì)保全；7.事務TPM（管理間接部門的效率化）；8.安全、衛(wèi)生與環(huán)境管理。
    全員生產(chǎn)保全TPM是日本在美國預防維修方式的基礎上發(fā)展起來，根據(jù)制造業(yè)設備管理特點，營造“綠色”的作業(yè)環(huán)境，以災害、缺陷、故障、浪費為“零”為理念，以生產(chǎn)制造部門為主體，以自己所使用的設備和工作環(huán)境為對象進行一系列的自主改善、自主維護的活動，實現(xiàn)“我的設備”和“我的區(qū)域”保持良好的狀態(tài)。通過教育訓練提高員工的操作、維修技能水平，通過預防保全（PM）及保全預防（MP）確保設備的保全性、可靠性、可操作性、安全性、經(jīng)濟性的高效率的生產(chǎn)環(huán)境，追求設備設備效益最大化的自主管理活動，為實現(xiàn)精益生產(chǎn)打下堅實的基礎。

〖課程收益〗
1、樹立“我的設備,我來管理”的主人公意識
2、了解TPM的內(nèi)涵，理解TPM活動的目標和目的，熟悉TPM的推進步驟
3、掌握TPM 自主保全活動的7個步驟及推進方法
4、掌握TPM專業(yè)保全活動的7個步驟及推進方法
5、熟悉和運用教育培訓的方式，組織實施革新課題改善
6、運用專業(yè)保全及保全預防的手段，努力實現(xiàn)零故障
7、推進全員參與改善，實現(xiàn)零災害、零故障、零不良、零浪費
8、綜合效率OEE統(tǒng)計與分析，改善和提高設備的利用率

〖課程大綱〗

第一天
1、TPM理解回顧
制造業(yè)精益生產(chǎn)的歷史進程
TPM的發(fā)展回顧
TPM的十大哲學思想
TPM的三大目標
TPM活動八大支柱活動
2、TPM推行黃金12步驟
管理者的承諾
培訓和宣導
組織和結(jié)構(gòu)
方針和目標
推行計劃
KICK OFF
TPM支柱導入
新設備新工廠管理
品質(zhì)保全
辦公室效率
環(huán)境安全
全面TPM提升
3、設備管理
設備管理的定義和生命周期管理
設備管理的3大概念
設備5大不合理
設備的6系統(tǒng)構(gòu)成
“0”故障實現(xiàn)藍圖
制造系統(tǒng)的16大LOSSS
OEE系統(tǒng)的管理分解
設備6大LOSS的對策
MTBF及MTTR的概念與應用實例
設備管理的指標體系
4、TPM 8大支柱之一  - 個別改善
什么是個別改善？
個別改善活動分類
簡易型個別改善（提案分析型，信息共享型）
-信息情報（MP情報，RP情報，F(xiàn)P情報，零件機能卡片）
OEE的分解后的6大LOSS的項目立項
實施結(jié)構(gòu)化的項目展開
 
第二天
5、TPM 支柱之一  - 計劃保全1（預防管理，培養(yǎng)專家組織）
計劃保全5階段活動詳解
 - 總計劃和設備狀況的把握（回顧）
 - TPM 0STEP狀況回顧 （選已有4個組發(fā)表，2個計劃保全，2個自主保全）
 - 講師指導和診斷
1.1 設備基本條件整備  設備的功能和結(jié)構(gòu)分析及設備5大MAP作成
- 系統(tǒng)圖，五大MAP
實習指導：分組進行系統(tǒng)圖和5大MAP/講師指導
          疑問點和五大不合理挖掘
備注：1. 選定試點區(qū)域 （BOE 指定）
2. 樣式提供（講師）
1.2 整備設備的基本條件及檢出不合理
- 清掃/潤滑/緊固 臨時管理標準的OPL化
- 6系統(tǒng)的日常點檢表OPL化
實習指導：分組進行系統(tǒng)圖和5大MAP/講師指導
備注：1. 從1.1階段中導出
      2. 樣式提供（講師）
6、TPM 支柱之一  - 計劃保全2（預防管理，培養(yǎng)專家組織）
1.3 深化學習體系 （9:00 – 11:00）
 - 設備5大不合理講解
 - 深化學習體系邏輯
 - 故障分析報告書及故障ZERO管理（突發(fā)故障）
實習指導：1.分組進行深化學習的體驗
2.故障分析報告書實驗做成/講師指導
          3.疑問點和五大不合理挖掘
備注：  1.試點設備選定 （故障率最高發(fā)） BOE指定
2. 樣式提供（講師）
1.3 MCC(Machine Cycle Chart)作成
1.4 X-MATRIX 做成
0.4  1階段診斷
 
第三天
7、設備使用條件遵守
2.1 1STEP 基本條件整備的信息確認
2.2 6系統(tǒng)WORST核心部件選定W-MATRIX
2.3 核心部件的學習（設計者角度的認知）
   - 設備7大使用條件學習
  實習指導： 1.分組進行核心部件的選定和部件CARD制作指導
             2.核心使用部件的點檢標準和改善(保全預防策略)
備注：1. 選定試點區(qū)域 （BOE 指定）
      2. 樣式提供（講師）
2.4 臨時標準的完備整合
   - 基本條件的增加管理
   - 使用條件和基本條件的統(tǒng)合
   - 保全體系初具（日常保全（點檢）+ 定期保全
實習指導： 1.分組試點區(qū)域某一系統(tǒng)的某一部位1STEP與2STEP的臨時保全體系建立
備注：1. 選定試點區(qū)域 （BOE 指定）
      2. 樣式提供（講師）
8、TPM 支柱之一  - 自主保全
1. 作業(yè)環(huán)境整備
1.1整理整頓的標準化
1.2 Particle MAP分析
1.3 物品的標準化
1.4 清掃工具的開發(fā)
1.5 安全管理的發(fā)掘
2. 標準作業(yè)整備
2.1 標準作業(yè)的認知
2.2 標準作業(yè)的構(gòu)成
2.3 標準作業(yè)的目視化
2.4 管理者的標準作業(yè)
3. 作業(yè)效率提升
3.1 工數(shù)效率管理
3.2 動作分解表分析
3.3 動作經(jīng)濟原則
3.4 LCIA的利用
4．品質(zhì)效率提升
4.1 QC7大工具學習
4.2 WORST 5產(chǎn)品與WORST 人員選定
4.3 結(jié)構(gòu)化的問題解決與標準化
4.3 良品條件的管理
實習指導：PARTICLE MAP制作
9、TPM 8大支柱之一  一 教育訓練體系
人才培養(yǎng)基本體系
TPM必備教育系統(tǒng)
 技能等級評定（拉動型TPM活動）
 技能晉級教育體系構(gòu)成
 MENTOR-MENTEE的體系
10、TPM過程管理
   分任組小組會議
   高層TPM懇談會
   定期診斷
   成果管理會
  討論： 怎么樣讓TPM活動變成一個主動性而非被動型的活動
11、90日行動計劃
12、成果發(fā)布

〖講師介紹〗
邢老師（邢子棟）
個人資歷：
  Chinatpm管理模式創(chuàng)始人
  China5s管理模式創(chuàng)始人 
  5S&TPM資深專家
  5S&TPM高級培訓師/咨詢師
  安全管理中級工程師
  特種設備管理工程師、深圳特委會委員
  Six Sigma 黑帶大師
  中國設備管理協(xié)會資深委員
  韓國能率TPM管理協(xié)會中國區(qū)委員
個人經(jīng)歷：
    曾任三星（深圳）生產(chǎn)運營經(jīng)理、設備工程師、設備部長助理、5S/TPM推進主管、環(huán)境安全消防推進Team長、經(jīng)營革新Team長等職務；
    曾任山東紡織集團工廠運營經(jīng)理、設備技術(shù)工程師、生產(chǎn)工段長、車間主任；
    曾赴韓國三星集團總部深造企業(yè)經(jīng)營革新推進、生產(chǎn)性管理技術(shù)和設備管理技術(shù)、5S與TPM推進等；在企業(yè)工作期間管轄2800人以上，具有10年以上企業(yè)5S/TPM內(nèi)部推進經(jīng)驗和Step驗收實戰(zhàn)經(jīng)驗，具有10年以上生產(chǎn)管理與設備管理經(jīng)驗，具有工廠特種設備管理資格證，具有企業(yè)內(nèi)部安全環(huán)境消防管理實戰(zhàn)經(jīng)驗。
個人特長：
   1.為企業(yè)全面導入革新戰(zhàn)略
     倡導者意識教育
     變革管理
     革新體系建立
   2.為客戶提供5S&TPM革新整體架構(gòu)的建立與實施
     革新Master Plan企劃及實施
     5S革新體系的建立
     TPM革新體系的建立
   3.為客戶提供項目輔導
     5S&6S項目的建立及實施
     TPM項目的建立及實施
     構(gòu)建人才培養(yǎng)培訓體系
     構(gòu)建KPI績效考核及激勵體系
   4.為客戶提供培訓教育
     構(gòu)建卓越現(xiàn)場基礎管理體系-5S管理
     構(gòu)建卓越生產(chǎn)運營管理體系-TPM管理
     構(gòu)建人才培養(yǎng)培訓體系
     構(gòu)建KPI績效考核及激勵體系
 革新內(nèi)部5S/TPM專家養(yǎng)成
 設備綜合效率提升OEE
 快速換線（模）（SMED)
 目視化管理
 革新課題推進及改善
主要研究成果
     TPM自主管理各STEP活動推進體系、方法
     TPM全面改善及提高
     工廠可視化管理
     設備綜合效率化改善（OEE）
     快速換線（模）（SMED)
     5S—TPM－6SIGMA整合
     革新課題改善及合理化提案
     5S管理
     SMART－OFFICE（事務效率化）
     設備初期管理（MP活動）
     工事TPM（Clean Factory 、INPUT穩(wěn)定化）
     目標管理
     KPI管理
  主要輔導過的企業(yè)
    曾培訓過三星電子、三星集團、華為集團、比亞迪集團、南玻集團、江蘇中煙、深圳特發(fā)信息、澳德盛地板、紫荊花、廣州阿雷斯提、香山衡器、江西海利、富安娜、卓翼科技、卓寶科技、伊利西安集團、裕華印刷、東莞電機、DSDI、惠州電子、SSDI、三星科健、釜山（韓國）精密機械、怡豐針織、高麗鋼線、百事可樂、海爾集團、招商物流、麗達租賃、廣東顯示器件、THOMSON、鎮(zhèn)雄鋼材、ERMESSON、德高、COCACOLA、Schneider、金威啤酒、康佳集團、三九集團、九新藥業(yè)、長城科技、沃爾核材、松日集團、多彩科技、西北化工、徐工集團、聯(lián)想集團、TCL、Honda、深圳地鐵、瑞安集團、佳樂皮具、創(chuàng)明電池、青島泰科諾、湖南金沙利等及三星集團下屬數(shù)10家企業(yè)。

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