精益生產(chǎn)實戰(zhàn)沙盤模擬訓(xùn)練

精益生產(chǎn)實戰(zhàn)沙盤模擬訓(xùn)練(饒中)課程介紹：

精益生產(chǎn)沙盤模擬（引進國外沙盤）

〖課程前言〗
    訂單頻繁變化、交期愈來愈短，如何有效提高生產(chǎn)系統(tǒng)的響應(yīng)速度？
    價格壓力與日劇增，如何持續(xù)的消除浪費，降低工廠成本？
    品種愈來愈多，積壓庫存居高不下，如何有效的構(gòu)建快速流動的工廠……
    面對激烈的市場競爭，工廠需要“持續(xù)突破---構(gòu)建敏而柔的精益生產(chǎn)系統(tǒng)！”
但企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時卻常常面臨：
    精益生產(chǎn)也了解了一些，工具也知道不少，也覺得是個好系統(tǒng)，但到底與實際生產(chǎn)活動有效結(jié)合起來，如何讓生產(chǎn)人員能透徹理解卻有點困難。
    精益工具零零碎碎也學(xué)習(xí)不少，看板和改善活動也在開展，但總是覺得只見樹木，不見森林，難以有效的把握整個精益生產(chǎn)系統(tǒng)的全貌，工具與工具，環(huán)節(jié)與環(huán)節(jié)有何聯(lián)系，如何綜合運用？
    企業(yè)推進精益生產(chǎn)也有一定時期了，但各工具具體如何使用，如何持續(xù)的推動精益生產(chǎn)改進卻常常不得要領(lǐng)…….應(yīng)廣大客戶的要求，特地最新引進與開發(fā)了“持續(xù)突破---精益生產(chǎn)系統(tǒng)實戰(zhàn)模擬”

〖課程特點〗
    美國原版引進，國際一流情景實戰(zhàn)模擬的精益生產(chǎn)系統(tǒng)培訓(xùn)，國內(nèi)獨家！
    摒棄傳統(tǒng)抽象培訓(xùn)，通過兩天的工廠實戰(zhàn)運作模擬，化模糊為清晰，直觀感受，輕松掌握精益生產(chǎn)的要領(lǐng)！讓每個參與者體會到一家用傳統(tǒng)方法管理的工廠，是怎樣通過精益的持續(xù)改進，逐步變成一家精益的工廠，深刻領(lǐng)會到精益生產(chǎn)的精髓。
    綜合結(jié)合精益的各種工具，全面領(lǐng)會精益各種工具的聯(lián)系和核心。在模擬工廠，將綜合運用價值流管理，快速更換（SMED），看板管理（KANBAN），平衡生產(chǎn)，等各種工具。
    資深的師資、精益理論與實踐的深入結(jié)合，共同分享精益實務(wù)經(jīng)驗！
    “TELL ME，I''''LL FORGET……SHOW ME，I''''LL REMEMBER……INVOLVE ME，I''''LL UNDERSTAND”――告訴我，我會忘記；給我看，我會記得；讓我參與，我將深深的理解！

〖精益生產(chǎn)介紹〗
    精益生產(chǎn)（Lean Production，LP），是美國麻省理工學(xué)院在針對日本制造業(yè)研究后，在一項名為”國際汽車計劃”的研究項目中提出來的。其中“精”意味精確、少；“益”表示價值、效益等等。精益生產(chǎn)就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍
    精益生產(chǎn)管理，是一種以顧客需求為拉動，以消滅浪費和快速反應(yīng)為核心，使企業(yè)以最少的投入獲取運作效益顯著改善和對市場反應(yīng)速度顯著提高的生產(chǎn)管理模式。它的特點是強調(diào)顧客對時間和價值的要求，以科學(xué)合理的制造體系來組織為顧客帶來增值的生產(chǎn)活動，從而顯著提高企業(yè)響應(yīng)市場萬變的能力。
    精益生產(chǎn)的理念最早起源于日本豐田汽車公司，其引起世界范圍的關(guān)注是在八十年代中，美國把日本的管理精華與美國的現(xiàn)代管理思想有機地結(jié)合起來，形成了今天的精益生產(chǎn)管理模式。進入九十年代，歐洲的企業(yè)亦紛紛仿效。精益生產(chǎn)綜合了大量生產(chǎn)與單件生產(chǎn)方式的優(yōu)點，力求在生產(chǎn)系統(tǒng)中實現(xiàn)多品種少批量高質(zhì)量低成本的生產(chǎn)。
 ◇ 從客戶的角度來看待產(chǎn)品（服務(wù)）的價值 — 客戶驅(qū)動
 ◇ 以最佳的流程組織增值活動 — 同步
 ◇ 不間斷地進行這些活動 — 流動
 ◇ 只生產(chǎn)客戶所需要的 — 拉動
 ◇ 追求完美 — 連續(xù)改善
    美國精益企業(yè)研究所經(jīng)過對全球各種制造業(yè)進行多年的跟蹤研究表明，實施精益生產(chǎn)管理后，過去實施大量生產(chǎn)方式的企業(yè)都程度不同地達到：
 ◇ 勞動生產(chǎn)率提高8０％以上
 ◇ 庫存減少９０％
 ◇ 生產(chǎn)過程中的廢品率下降５０％
 ◇ 到顧客手中產(chǎn)品的缺陷率減少５０％
 ◇ 工傷事故減少５０％
 ◇ 從原料到成品的生產(chǎn)周期縮短９０％
 ◇ 新產(chǎn)品面世時間縮短一半以上

〖課程目的〗
價值流分析是實施精益系統(tǒng)、消除過程浪費的基礎(chǔ)與關(guān)鍵點，通過本課程的學(xué)習(xí)，可使學(xué)員：
 ◇ 系列了解精益生產(chǎn)的整體思路，激發(fā)學(xué)員對精益活動的興趣。
 ◇ 認識價值流的構(gòu)成因素與重要性。
 ◇ 掌握實際繪制“價值流圖”的能力。
 ◇ 幫助學(xué)員學(xué)會利用價值流程圖等基本工具分析和尋找改進活動的目標(biāo)方向。
 ◇ 認識數(shù)據(jù)在價值流圖示中的應(yīng)用，通過數(shù)據(jù)，量化改善機會的次序。
 ◇ 為精益推廣活動做好基礎(chǔ)準(zhǔn)備。

〖課程大綱〗

一、精益生產(chǎn)的介紹
1、精益的起源
2、精益思想的哲理
  a.從客戶的需求來確認價值
  b.識別和消除浪費
  c.追求盡善盡美
3、精益生產(chǎn)的特點

二、模擬工廠的運行
（下列內(nèi)容將在模擬運行中逐步引入）
1、生產(chǎn)計劃的形成
  a.銷售計劃，主生產(chǎn)計劃，車間生產(chǎn)計劃
  b.工廠庫存的合理設(shè)定
2、工廠布局與工序設(shè)計
  a.布局對效率和物流的影響
  b.物料移動路徑
  c.常用的優(yōu)化方案
3、生產(chǎn)線平衡（瓶頸與約束理論）
  a.生產(chǎn)節(jié)拍時間（Takt）
  b.單件流
  c.瓶頸的約束
  d.DBR的實施步驟
4、快速更換
  a.SMED的原理
  b.SMED的5大步驟
  c.推行的準(zhǔn)備工作
5、全員生產(chǎn)維護（TPM）
  a.OEE－整體設(shè)備效率
  b.如何改進OEE
  c.實施TPM的步驟和要點
  d.員工多技能培訓(xùn)
6、拉動系統(tǒng)（看板）的推行
  a.看板的作用
  b.看板的設(shè)計與數(shù)量的計算
  c.看板系統(tǒng)的維護
  d.看板數(shù)量對庫存的影響
7、工廠運行總結(jié)
  a.客戶滿意度
  b.工廠生產(chǎn)能力
  c.庫存水平的變化

三、如何在你的工廠開始：
1、基本的分析工具――價值流程圖
  a.信息流，物流，庫存和瓶頸
  b.發(fā)現(xiàn)改進的機會
  c.描繪理想的生產(chǎn)流程
2、推行精益生產(chǎn)的基本步驟
3、其它企業(yè)推行中的經(jīng)驗分享

〖講師介紹〗
饒中 –北京航空航天大學(xué)工學(xué)學(xué)士、華中科技大學(xué)MBA
    美國南加州大學(xué)（USC）訪問學(xué)者、國際認證銀章培訓(xùn)講師、深圳市企業(yè)協(xié)會理事、深圳市中外企業(yè)家協(xié)會理事、深圳市企業(yè)協(xié)會咨詢專業(yè)委員會副主任、深圳市優(yōu)秀培訓(xùn)講師、深圳市十大金牌顧問。 
    饒中老師長期從事制造領(lǐng)域管理咨詢和培訓(xùn)，有超過20年制造業(yè)管理和技術(shù)經(jīng)驗和多年的企業(yè)培訓(xùn)和咨詢經(jīng)驗，在提高效率、降低成本方面有獨到的研究。
    饒中老師知識淵博，授課風(fēng)格生動活潑，風(fēng)趣幽默，深入淺出、激情洋溢，富有感染力，非常注重與學(xué)員的互動演練，善于以實戰(zhàn)案例啟發(fā)學(xué)員，深受學(xué)員及培訓(xùn)管理者的好評。
    饒中老師在培訓(xùn)和咨詢領(lǐng)域里有著驕人的經(jīng)歷，在北京、上海、廣州和深圳等地多次成功舉辦公開講座。曾經(jīng)為多家世界500強企業(yè)、著名外資企業(yè)和民營企業(yè)及大型的國企提供過工業(yè)工程（IE），精益生產(chǎn)、六西格瑪、運營管理的內(nèi)訓(xùn)及咨詢，服務(wù)過的企業(yè)包括ABB、施耐德、上海貝爾阿爾卡特、西門子、飛利浦、輝瑞制藥、萬寶至馬達、當(dāng)納利、 TCL、美的、格蘭仕、波導(dǎo)、新大洲本田、鄭州日產(chǎn)、天津一汽、新華聯(lián)集團、龍大集團、東江集團等。
   饒老師不僅培訓(xùn)過1000余家企業(yè)，并進廠輔導(dǎo)企業(yè)達200余家，其中包括上海貝爾阿爾卡特、 TCL、新大洲本田、萬寶至馬達、ABB、施耐德電器、日產(chǎn)汽車、美的、美資萬德公司、麥科特山陽、東江集團等知名企業(yè)。

輔導(dǎo)企業(yè)及輔導(dǎo)案例：
SANYO技研有限公司：通過半年的改善項目運作，其機芯生產(chǎn)線人員由38人降低到31人，單機標(biāo)準(zhǔn)工時降低了21％，生產(chǎn)線的平衡效率由84％提升到91％，更重要的是，公司內(nèi)部項目小組通過半年的運作，掌握了生產(chǎn)線布置和平衡的方法，掌握了用MODAPTS分析和設(shè)計作業(yè)方法和作業(yè)工時。
    TCL集團XX公司：其主要產(chǎn)品是液態(tài)和固態(tài)鋰離子充電電池。通過一年的輔導(dǎo)和改善，重新對生產(chǎn)現(xiàn)場進行了布局，使其生產(chǎn)流程從2805米縮短到480米，單塊電芯的生產(chǎn)工時由176分鐘縮短到28分鐘，交貨周期由36天縮短到5天。由于改善成果顯著，客戶對顧問的工作十分滿意，并為顧問頒發(fā)了特別的獎勵。
東江集團：一年間指導(dǎo)了11個項目小組全方位展開了IE改善活動，項目覆蓋工廠布局、標(biāo)準(zhǔn)工時管理系統(tǒng)建立、作業(yè)改善、防錯、單元生產(chǎn)模式建立、快速換模換線等范圍。
    南京德朔實業(yè)有限公司：指導(dǎo)其多條電動工具裝配線改善，裝配線人均效率提升了50％以上；指導(dǎo)其電機制造車間單元建立，效率提升30％以上。

擅長課程：
《制造系統(tǒng)運行模擬》、《生產(chǎn)效率倍增( IE基礎(chǔ))》、《流程及動作改善》、《單元生產(chǎn)方式和生產(chǎn)線平衡》、《提升效率的工裝夾具設(shè)計》、《防錯法》、《標(biāo)準(zhǔn)工時測定和管理》、《快速換模換線》、《DOE》、《FMEA》、《SPC》、《SIX SIGMA》、《8D PROBLEM SOLVING》、《Lean Design》等。

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