課程背景：
每家企業(yè)都面臨著一個現(xiàn)實的問題，那就是”增長“，如何才能獲得增長，一方面是開源，另一方面是節(jié)流。開源取決與市場，非企業(yè)本身能夠掌控。企業(yè)在開源的同時更關注從企業(yè)內(nèi)部進行節(jié)流。從企業(yè)內(nèi)部要效益，如何提升效率是班組的重點工作，在微利時代更是常態(tài)要求，但許多企業(yè)的班組長卻缺少具體的改善思路、方法與工具。經(jīng)常在推行一些改善活動的時候面臨很多問題
Ø 班組經(jīng)常抱怨沒權沒錢，改善沒思路
Ø 不知道從哪里入手，不知道浪費在哪里
Ø 現(xiàn)場改善活動，員工普遍抵觸
Ø 一線主管在現(xiàn)場改善活動中，總不得要領
Ø 改善后，改善成果不能有效固化，經(jīng)常反復到從前
本課程從發(fā)現(xiàn)改善點開始作為切入，識別七大浪費，找到瓶頸工序，運用IE等方法進行改善，幫助班組長推進班組的改善活動。
課程收益：
● 轉變思維意識、樹立問題意識、找到改善的切入點；
● 學會如何利用IE思維與工具消除浪費，降低成本；
● 學會IE手法的運用，包括時間研究，流程分析、動作分析、布局改善等；
● 學會觀察制造現(xiàn)場、防錯法的使用、生產(chǎn)線的平衡分析；
● 學會識別、分析、解決問題的能力；
● 掌握目視管理和5S實務的操作技巧，把簡單的5S做的有效率；
● 明確企業(yè)現(xiàn)場中的七大浪費、掌握現(xiàn)場改善的有效方法；
● 學習降低成本方法，追求生產(chǎn)系統(tǒng)整體優(yōu)化和效率的提升；
課程時間：2天，6小時/天
課程對象：生產(chǎn)部門的一線主管、各層級管理人員；來自和生產(chǎn)相關部門的基層管理者，具體包括設備部、工程部、質(zhì)保部和物流倉庫部等的基層管理人員
課程方式：課堂講授+案例分析+現(xiàn)場練習
課程大綱
第一講：現(xiàn)場改善的切入點
一、改善的入口
1. 改善的切入點
2. 為什么要作改善
3. 界定問題
二、問題2大種類
1. 發(fā)生型
2. 改進型
三、改善前自問三個句話
1. 有沒有標準
2. 員工學會了嗎？
3. 員工執(zhí)行了嗎？
四、改善問題前要——建立標準
案例分析：某公司周轉箱擺放的標準
案例分析：某公司倉庫托盤擺放標準
1. 標準作業(yè)VS作業(yè)標準
案例分析：某塑膠公司視頻
五、解決問題——SDCA模型
六、找到真因——5WHY方法
第二講：七大浪費識別與改善
一、浪費的真面目
1. 水蜜桃VS話梅干
2. 浪費的定義
二、識別浪費：動作、工作
視頻案例：某塑膠公司打包工序
三、七大浪費
1. 過量生產(chǎn)浪費
案例：某電機公司過量生產(chǎn)浪費
2. 等待浪費
3. 加工本身浪費
視頻案例：禮品包裝廠沖壓員工動作
4. 庫存浪費
5. 搬運浪費
視頻案例：某縫紉工序半成品的搬運
視頻案例：AGV小車的使用
視頻案例：某公司包裝工序
6. 不良浪費
1）做品質(zhì)就是做效率
7. 員工智慧浪費
1）引言：聯(lián)合利化漏包裝改善
2）越接近現(xiàn)場的人越知道問題解決方法
3）不用員工腦力那是最大的浪費
四、提案改善——員工提案制度
1. 員工提案改善
2. 員工提案改善看板
3. 提案PK文化
1）提案提交及時率
2）提案參與率
3）提案實施率
第三講：發(fā)現(xiàn)瓶頸，改善瓶頸
一、究竟什么是瓶頸
視頻案例: 兩種飲料口
二、識別瓶頸
1. 單位時間內(nèi)產(chǎn)出最低的工序
2. 流動模式，庫存積壓時間和超過目標庫存的
3. 單工序加工周期最長的
案例練習：識別瓶頸
三、瓶頸的制約作用
1. 制約全流程的產(chǎn)出
2. 造成非瓶頸工序的資源浪費
3. 瓶頸工序導致庫存堆積
4. 資源投入一定程度，瓶頸決定生產(chǎn)效率
四、改善瓶頸的方法
1. 管理改善
2. 工藝改善
3. 時間改善
案例練習：如何改善車間的瓶頸
五、突破瓶頸的三種類型
1. 資源向瓶頸傾斜
2. 挖掘瓶頸潛能
3. 舒緩瓶頸
六、現(xiàn)場突發(fā)瓶頸
1. 現(xiàn)場計劃排產(chǎn)導致瓶頸
案例分析：改善三方法
2. 單工序排產(chǎn)思維
視頻案例分析
3. 設備異常導致瓶頸
4. 物料異常導致瓶頸
案例分析：改善方法
5. 人手短缺瓶頸
案例分析：人手短缺改善方法
第四講：IE改善方法實操訓練
1. 防呆法在企業(yè)中的應用
2. 動改法在企業(yè)中的應用
3. 流程法在企業(yè)中的應用
4. 五五法在企業(yè)中的應用
5. 人機法在企業(yè)中的應用
6. 雙手法在企業(yè)中的應用
7. 抽樣法在企業(yè)中的應用
第五講：減少浪費——5S目視化管理
一、認識5S
案例分析：推行過5S的工廠VS未推行過5S的工廠
1. 5S的定義與認識誤區(qū)
2. 5S起源與發(fā)展
小游戲：在一堆工具中找你所需要的工具
3. 5S的目的與意義
4. 4M1E與5S
討論：如何打造整潔、有序、高效、安全的生產(chǎn)現(xiàn)場？
案例分析：某汽車內(nèi)飾公司5S推行現(xiàn)場
二、5S推行的原則和方法
1. 整理推行的原則和方法
1）整理的定義與要點
2）要與不要的判定標準
案例練習：不同使用頻率的物品應放置哪里
2. 整頓推行的原則和方法
1）整頓的含義與作用
2）整頓的"3要素"：場所、方法、標識
3）整頓的"4定"原則：定點、定容、定量、定人
案例分析：某公司的4定實施
3. 清掃推行的原則和方法
1）清掃的含義與作用
2）清掃的推行要領
3）建立清掃責任區(qū)
4）責任區(qū)的清掃標準
工具表單：《公共區(qū)域清掃標準》、《設備清掃標準》、《辦公區(qū)域清掃標準》
4. 清潔推行的原則和方法
1）清潔的含義與作用
2）清潔的推行要領：標準化
3）清潔的推行要領：制度化
5. 素養(yǎng)推行的原則和方法
1）制訂共同遵守的有關規(guī)則、規(guī)定
2）制訂服裝、儀容、識別證標準
圖文案例展示
3）制訂禮儀守則：禮儀守則
4）教育訓練（新進人員強化6S教育、實踐）
王克華老師 生產(chǎn)管理實戰(zhàn)專家
15年制造業(yè)生產(chǎn)管理實戰(zhàn)經(jīng)驗
日產(chǎn)訓MTP認證培訓師
美國AACTP國際注冊培訓師
京東物流/同維電子/春秋電子長期特邀講師
曾任：唯品會（中國500強） 華東區(qū)倉儲運作經(jīng)理
曾任：美昌科技集團（美資） 制造部經(jīng)理
曾任：萬德集團（新加坡） 制造課課長/經(jīng)理
擅長領域：班組長、生產(chǎn)管理、5S、TWI、班組建設、倉儲管理
王克華老師擁有15年制造業(yè)生產(chǎn)管理及3年互聯(lián)網(wǎng)倉儲管理實戰(zhàn)經(jīng)驗，歷經(jīng)現(xiàn)場工程師、制造部經(jīng)理、倉儲運作經(jīng)理等職位，擅長將自身的實戰(zhàn)經(jīng)驗融入課程當中，多年來堅持決不做“巫師”、絕不做“庸師”的培訓理念，是一位練戰(zhàn)結合的生產(chǎn)管理能力提升講師。
曾為捷普綠點、北京汽車、東和光電、LG中國昆山樂金電子等多家企業(yè)進行《金牌班組長綜合能力提升》、《現(xiàn)場改善與消除浪費》系列課程輔導，獲得同維電子、春秋電子、安通林汽車內(nèi)飾等多家企業(yè)持續(xù)返聘，累計服務客戶500多家，輔導5S、現(xiàn)場改善、倉儲庫容優(yōu)化等系列項目20多個，授課達1000場，學員已逾2萬人次，課程滿意度均達96%以上。
實戰(zhàn)經(jīng)驗：
唯品會 華東區(qū)倉儲運作經(jīng)理：
→ 負責倉儲庫容/庫位的規(guī)劃，對每個倉庫限定只存放5個SKU（庫存量單位）措施，使庫存準確率在原有基礎上提升10倍。
→ 制定商品的收-發(fā)-存規(guī)范手冊，獲得企業(yè)高層的高度認可，并被企業(yè)推行定為華東物流區(qū)倉儲管理的標準手冊，至今仍在沿用。
→ 對倉儲進行5S目視化管理，使所管轄庫區(qū)在企業(yè)5S分數(shù)評比中，由原來的65分提升到82分，同比上季度節(jié)約金額增長18%。
美昌科技集團 制造部經(jīng)理：
→ 組織實施車間生產(chǎn)計劃并全面協(xié)調(diào)車間工作，推進5S現(xiàn)場管理制度，對生產(chǎn)車間進行標準化管理，使生產(chǎn)線平衡從76%提升到87%。
→ 根據(jù)組裝車間各工序的標準工時，對工序間進行了的合并，使人均勞效由原來160/H提升到180/H。
萬德集團 制造課課長/經(jīng)理：
→ 負責組織生產(chǎn)計劃并實施，通過現(xiàn)場布局和工位改善，使人均勞動效率在原來的基礎上提升了28%。
→ 負責建立全公司提案改善制度，為全公司共1200多個提案進行改善、評審，制定標準生產(chǎn)工時、控制生產(chǎn)成本、改善生產(chǎn)項目，短短3個月內(nèi)，共實施 340多個生產(chǎn)提案，比上季度產(chǎn)生的直接收益增長10%。
部分授課案例：
企業(yè)名稱 課程名稱 期數(shù)
同維電子 《金牌班組長綜合能力提升》 16期
京東方集團 《金牌班組長綜合能力提升》 14期
LG中國昆山樂金電子 《金牌班組長綜合能力提升》 12期
京東集團 《金牌班組長綜合能力提升》 6期
春秋電子 《TWI一線督導人員能力提升訓練》 10期
無錫健鼎科技 《TWI一線督導人員能力提升訓練》 8期
好孩子集團捷奧比 《精細化現(xiàn)場管理與班組建設》 9期
桂林福達集團 《精細化現(xiàn)場管理與班組建設》 7期
江鈴汽車 《現(xiàn)場改善與消除浪費》 8期
上海飛適動力汽車 《現(xiàn)場改善與消除浪費》 7期
長春一汽 《高效能班組長訓練營》（4天版） 5期
一汽紅旗 《高效能班組長訓練營》（4天版） 5期
…… …… ……
部分項目案例：
▅ 太倉同維電子 “班組長能力提升與生產(chǎn)改善”項目
——建立了同維班組長勝任力模型、一日管理規(guī)范、制定崗位分解表、OJT工作教導規(guī)范。徹底實施現(xiàn)場三定5S、建立物品擺放標準，改善浪費項目70多個，直接節(jié)約金額800多萬， 每天減少搬運距離2公里，線平衡率提升20%。
▅ 經(jīng)信委 “千家中小企業(yè)技術幫扶計劃”項目
為江蘇地區(qū)捷安特、富士康、好孩子、信創(chuàng)電子、匯成半導體等60家企業(yè)進行《粗細化現(xiàn)場管理與班組建設》、《高效能班組長訓練營》系列課程培訓，受到政府層面及各企業(yè)高層的高度認可。
▅ 華格電子 “班組長能力提升與現(xiàn)場改善”項目
——建立了統(tǒng)一的班前會準備表、列隊、總結計劃等一整套早會的流程標準，使早會有趣有料、目標明確、提升士氣。短短3個月內(nèi)，現(xiàn)場共發(fā)現(xiàn)100多項浪費，改善實施40多項，并形成標準化，至今仍在使用。
▅ 聯(lián)華塑膠 “5S管理”項目
——通過6個月的項目輔導，現(xiàn)場在制品庫存減少了30%，人均勞效提升了15%。打造了三個崗位的5S樣板區(qū)，建立了5S實施制度，安全事故較往年同比下降了50%。
▅ 信杰汽車零配件 “班組長能力提升與現(xiàn)場改善”項目
——通過培訓使班組長實施了從技術到管理的觀念與做事的方法的轉變。幫助班組長掌握一日管理的標準、日清管理標準、高效早會實施的步驟、5S實施等方法。并輔導企業(yè)建立了20多套現(xiàn)場的標準，包括物品的擺放、限高、工裝夾具的使用規(guī)范、原物料領用規(guī)范等。
▅ 順普中國汽車 “班組長訓練與現(xiàn)場改善”項目
——進行3個月的輔導，通過現(xiàn)場布局和工位改善，推進5S現(xiàn)場管理制度，幫助企業(yè)共實施了7個大項目，使每天的搬運距離減少了5公里，人均勞效提升了23%。
▅ 蘇州大原電器 “倉儲物流規(guī)劃”項目
——輔導規(guī)劃倉儲原料與輔料區(qū)，對每個倉庫限定只存放固定SKU（庫存量單位）數(shù)量措施，倉儲現(xiàn)場橫平豎直，整齊有序，提升了庫容量40%，共節(jié)約空間28%。
主講課程：
《金牌班組長能力提升訓練》（2天版）
《高效能班組長風暴訓練營》（4天版）
《現(xiàn)場5S管理》
《現(xiàn)場改善與消除浪費》
《精細化現(xiàn)場管理與班組建設》
《TWI一線督導人員能力提升訓練》
《現(xiàn)場問題分析與解決》
授課風格：
◊ 輕松幽默：詼諧幽默、娓娓道來，將晦澀難懂的工具和方法非常形象生動的呈現(xiàn)。
◊ 案例演練：擅長案例、故事、實戰(zhàn)分享之余掌握技巧的精髓，實戰(zhàn)與理論結合。
◊ 快樂開心：堅持笑、效并用，快樂學習，只有快樂才能學習的前提。
◊ 學習規(guī)律：堅持先統(tǒng)心、再統(tǒng)行、再踐行，循序漸進，直到目標。
◊ 學以致用：以終為始，學中有練，離開課堂前就已經(jīng)學會，折騰了才是你自己的。
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