價(jià)值流圖析及應(yīng)用

價(jià)值流圖析及應(yīng)用(王嵬威)課程介紹：

● 課程簡(jiǎn)介：
   生產(chǎn)活動(dòng)是否合理組織？企業(yè)資源能否得到充分利用？通過(guò)現(xiàn)場(chǎng)價(jià)值流數(shù)據(jù)采集與繪制，通過(guò)圖析使學(xué)員學(xué)會(huì)價(jià)值流分析這一系統(tǒng)的改善工具，使你“看到”從訂單處理到成品發(fā)運(yùn)之整個(gè)過(guò)程的物流和信息流。通過(guò)現(xiàn)況分析和未來(lái)前景的規(guī)劃，識(shí)別并消除浪費(fèi)，實(shí)現(xiàn)流動(dòng)和客戶驅(qū)動(dòng)的均衡生產(chǎn)，最終達(dá)到系統(tǒng)改進(jìn)的目的。

● 課程大綱Scope and Coverage
一 價(jià)值流圖析—系統(tǒng)改善的卓越工具
 ◇ 價(jià)值流的意義
 ◇ 誰(shuí)來(lái)繪制價(jià)值流
 ◇ 價(jià)值流圖的層次
 ◇ 如何區(qū)分產(chǎn)品族（舉例）
 ◇ 價(jià)值流圖標(biāo)
二 當(dāng)前狀況圖
 ◇ 理解當(dāng)前過(guò)程是怎么運(yùn)行的
 ◇ 從顧客要求入手
 ◇ 數(shù)據(jù)采集
 ◇ 理解流程與工藝順序
 ◇ 生產(chǎn)周期
 ◇ 收集等待時(shí)間
 ◇ 圖標(biāo)標(biāo)示
 ◇ 描述每一工藝過(guò)程
 ◇ 數(shù)據(jù)收集與記錄
 ◇ OSA工序分析圖
 ◇ 草繪簡(jiǎn)單的流程圖
三 如何分析當(dāng)前狀況運(yùn)行圖
 ◇ 分析來(lái)自供應(yīng)商并且流向顧客的物流
 ◇ 分析工藝過(guò)程之間的物流
 ◇ 分析信息流
 ◇ 分析時(shí)間線
 ◇ 分析交付周期時(shí)間和加工時(shí)間
 ◇ 總體分析浪費(fèi)部分
 ◇ 分析浪費(fèi)的消除思路和步驟
 ◇ 考慮如何快速流動(dòng)
四 通過(guò)價(jià)值流圖進(jìn)行數(shù)據(jù)分析
 ◇ 增值時(shí)間
 ◇ 增值比
 ◇ C/T周期時(shí)間
 ◇ C/O換型時(shí)間
 ◇ 產(chǎn)品批量大小
 ◇ 作業(yè)準(zhǔn)備時(shí)間
 ◇ 工人數(shù)目
 ◇ Uptime機(jī)器正常使用時(shí)間
 ◇ 一次性合格率
 ◇ 在制品數(shù)量
 ◇ LT供貨周期時(shí)間
 ◇ 案例分析—當(dāng)前狀況圖示
五 如何從價(jià)值流圖中進(jìn)行過(guò)程改進(jìn)
 ◇ 計(jì)算節(jié)拍時(shí)間
 ◇ 確定拉動(dòng)方式
 ◇ 確定拉動(dòng)點(diǎn)和可實(shí)現(xiàn)連續(xù)流處
 ◇ 確定設(shè)置拉動(dòng)超市
 ◇ 確定“控制節(jié)拍的工序”
 ◇ 決定如何在“控制節(jié)拍的工序”平衡混線生產(chǎn)
 ◇ “控制節(jié)拍的工序”的控制
 ◇ 系統(tǒng)改善
六 將來(lái)狀況圖分析和過(guò)程改進(jìn)
 ◇ 改善識(shí)別和方向確定
 ◇ 過(guò)程改進(jìn)的管理層職責(zé)
 ◇ 未來(lái)價(jià)值流圖改善重點(diǎn)的呈現(xiàn)
 ◇ 設(shè)定各層次目標(biāo)
 ◇ 確定實(shí)施改善方案
七 小組實(shí)戰(zhàn)
 ◇ 制造系統(tǒng)現(xiàn)狀圖析與改善
 ◇ 建立生產(chǎn)節(jié)拍和消除瓶頸
 ◇ 連續(xù)流規(guī)劃（小組現(xiàn)場(chǎng)、討論）
 ◇ 制造系統(tǒng)評(píng)估（小組討論、匯報(bào)）
 ◇ 實(shí)戰(zhàn)工廠價(jià)值流圖
課程總結(jié)
課后作業(yè)：畫企業(yè)價(jià)值流圖，講師批改作業(yè)。

● 講師介紹：
   王嵬威
   設(shè)備工程與管理專業(yè)工程學(xué)士，意大利羅馬浙江華僑華人商會(huì)特聘榮譽(yù)理事暨會(huì)員企業(yè)終身顧問(wèn)，專業(yè)的5S/TPM項(xiàng)目推進(jìn)顧問(wèn)。曾任某中英合資陶瓷企業(yè)科長(zhǎng)、5S/TPM推進(jìn)事務(wù)局局長(zhǎng)、流程改善項(xiàng)目負(fù)責(zé)人；某風(fēng)力發(fā)電設(shè)備有限公司副總經(jīng)理。
   擅長(zhǎng)領(lǐng)域：曾接受過(guò)日本工廠管理專業(yè)顧問(wèn)的系統(tǒng)培訓(xùn)，為期2年。善于發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場(chǎng)的細(xì)節(jié)問(wèn)題，并提出合理的改善方向。擁有豐富的一線工作和工廠管理經(jīng)驗(yàn)，具有扎實(shí)的5S、TPM理論基礎(chǔ)，熟悉5S、TPM的全部推進(jìn)過(guò)程。

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