數(shù)制智造時(shí)代的生產(chǎn)系統(tǒng)IE創(chuàng)新改善與解決方案

培訓(xùn)關(guān)鍵詞：IE培訓(xùn),生產(chǎn)系統(tǒng)培訓(xùn)

數(shù)制智造時(shí)代的生產(chǎn)系統(tǒng)IE創(chuàng)新改善與解決方案(劉老師)課程介紹：

課程目標(biāo)：
 ◇ 通過(guò)標(biāo)桿企業(yè)發(fā)展實(shí)例了解企業(yè)對(duì)生產(chǎn)系統(tǒng)改善的目標(biāo)與企業(yè)特性化要求
 ◇ 了解生產(chǎn)管理的運(yùn)營(yíng)目標(biāo)與實(shí)現(xiàn)目標(biāo)的改善方向與策略
 ◇ 學(xué)習(xí)系統(tǒng)發(fā)現(xiàn)與改善生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的價(jià)值流三層次法
 ◇ 了解常見(jiàn)的制造業(yè)效率改善目標(biāo)及其對(duì)應(yīng)的數(shù)制智造時(shí)代創(chuàng)新型解決方案
 ◇ 通過(guò)分組行動(dòng)工作坊輸出現(xiàn)場(chǎng)改善瓶頸及現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題改善優(yōu)先級(jí)與關(guān)聯(lián)性
 ◇ 學(xué)習(xí)主動(dòng)式問(wèn)題分析與改善的思路及方法（SOC分析法）
 ◇ 通過(guò)實(shí)戰(zhàn)輸出學(xué)習(xí)生產(chǎn)系統(tǒng)改善的實(shí)現(xiàn)與改善工具的合理運(yùn)用
 ◇ 通過(guò)各標(biāo)桿行業(yè)不同現(xiàn)場(chǎng)解決方案的分享掌握創(chuàng)新改善的解決方案
 ◇ 熟悉并初步掌握柔性化設(shè)計(jì)/生產(chǎn)線平衡/IE手法/PFMEA/SOC五步法/PFES/工位布局四步法等工具的實(shí)施應(yīng)用
 ◇ 通過(guò)工作坊輸出改善項(xiàng)目與目標(biāo)并最終實(shí)現(xiàn)改善的輸出

課程大綱：

第一部分：工廠生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)創(chuàng)新改善系統(tǒng)
Z1：認(rèn)識(shí)差距—我們?yōu)槭裁葱枰纳?br />  ◇ 案例研討：從SGM的10年ME/IE高速發(fā)展看工廠需要什么樣的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)系統(tǒng)改善
 ◇ 視頻解析：數(shù)制智造時(shí)代的企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)管理
 ◇ 從工廠的盈利模式必然轉(zhuǎn)型深入了解速度與成本的改善重要性
 ◇ 影響速度與成本的主因解析及其改善路徑圖
 ◇ 數(shù)智技術(shù)助力持續(xù)改善的不斷創(chuàng)新與解決方案突破（重點(diǎn)關(guān)注之前人力不可作為的改善）
視頻解析：CPS信息物理系統(tǒng)助力車間各項(xiàng)指標(biāo)的改善實(shí)現(xiàn)
Z2：認(rèn)識(shí)改善—我們?nèi)绾巫龊酶纳?br />  ◇ 現(xiàn)場(chǎng)IE持續(xù)改善推行思路的對(duì)比性優(yōu)勢(shì)分析—日式浪費(fèi)點(diǎn)改善與美式價(jià)值流改善
 ◇ 現(xiàn)場(chǎng)IE持續(xù)改善推行的步驟與方式圖解 
 ◇ IE持續(xù)改善推行中成敗的關(guān)鍵點(diǎn)與重難點(diǎn)（民營(yíng)電器行業(yè)案例分享）
 ◇ CIP推行如何實(shí)現(xiàn)全員參與并不斷改進(jìn)（美資電子企業(yè)文化分享）
 ◇ 改善項(xiàng)目推行實(shí)戰(zhàn)案例分享（知名電梯公司）
Z3：認(rèn)識(shí)改善者—我們是否可以持續(xù)創(chuàng)新改善
 ◇ 企業(yè)的堅(jiān)實(shí)底盤(pán)----現(xiàn)場(chǎng)持續(xù)性改善組織（CIP）
 ◇ 工廠改善目標(biāo)的分解與改善者關(guān)鍵任務(wù)模型
 ◇ 持續(xù)改善需要什么樣的沃土—?jiǎng)?chuàng)新改善組織體系設(shè)計(jì)（以IE為核心視角設(shè)計(jì)）
案例分享：某民企結(jié)合引導(dǎo)性改善目標(biāo)定義與項(xiàng)目激勵(lì)實(shí)現(xiàn)5年工藝部門(mén)創(chuàng)新型改善組織

第二部分：現(xiàn)場(chǎng)IE創(chuàng)新改善實(shí)戰(zhàn)工作坊（發(fā)現(xiàn)問(wèn)題與系統(tǒng)規(guī)劃改善的能力）
 ◇ 現(xiàn)場(chǎng)的改善目標(biāo)---速度與成本
 ◇ 影響目標(biāo)實(shí)現(xiàn)的兩大效率的六大損耗全景圖解析
 ◇ 系統(tǒng)式改善核心規(guī)劃工具--價(jià)值流圖分析
  --系統(tǒng)介紹價(jià)值流圖三大流的組成
  --精益價(jià)值流三層次讀圖法（尋找改善點(diǎn)并確定改善關(guān)聯(lián)性與優(yōu)先級(jí)）
  --價(jià)值流圖的繪制（8步法）
    案例分析：格力電器的生產(chǎn)價(jià)值流圖
  --價(jià)值流圖相關(guān)數(shù)據(jù)的獲取與計(jì)算（TPCT/TT/DATABOX/增值比等）
  --價(jià)值流改進(jìn)的考慮方向與工具選擇
  --價(jià)值流改善項(xiàng)目管理
    案例分享：某電器行業(yè)的價(jià)值流改進(jìn)項(xiàng)目匯報(bào)
    課后分組實(shí)戰(zhàn)輸出：當(dāng)前價(jià)值流圖/爆炸圖;改善項(xiàng)目與改善目標(biāo)；分階段行動(dòng)計(jì)劃
                      改善工具的選擇

第三部分：IE創(chuàng)新改善工具與解決方案應(yīng)用（沙盤(pán)模擬：改善與解決問(wèn)題的能力）
 ◇ R1:生產(chǎn)效率的改善循環(huán)
  --T/T客戶節(jié)拍的確定與生產(chǎn)節(jié)拍提升
  --生產(chǎn)線平衡與柔性化生產(chǎn)線設(shè)計(jì)
  --IE工作改善ECRS在作業(yè)效率改善中的不同運(yùn)用
  --IE防錯(cuò)法實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)效率改善與質(zhì)量穩(wěn)定的平衡
  --IE聯(lián)合作業(yè)分析與人機(jī)動(dòng)改法實(shí)現(xiàn)真正意義的標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
  --SMED在實(shí)現(xiàn)設(shè)備效率提升的同時(shí)助力人機(jī)產(chǎn)線柔性化
  案例分享：某知名民企的柔性化敏捷生產(chǎn)線的改善項(xiàng)目助力小批量多批次的客戶需求
  案例分享：某精細(xì)化工行業(yè)罐裝線的快速換型改善項(xiàng)目
第一輪實(shí)戰(zhàn)輸出：樣板作業(yè)流程的柔性標(biāo)準(zhǔn)精益線設(shè)計(jì)
                            （包括產(chǎn)能定義/工序設(shè)計(jì)/工序節(jié)拍/三速柔性/作業(yè)平衡/等）
數(shù)智技術(shù)實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)系統(tǒng)過(guò)程流改善的四大創(chuàng)新方向
--換型調(diào)試仿真化
--工藝調(diào)試與驗(yàn)證虛擬仿真化
--工藝優(yōu)化虛擬仿真化（工廠布局/人機(jī)工程等方面的改善）
--人機(jī)自動(dòng)線柔性化
視頻案例：某機(jī)加工企業(yè)數(shù)控產(chǎn)線實(shí)現(xiàn)數(shù)智化生產(chǎn)過(guò)程4大創(chuàng)新
 ◇ R2:生產(chǎn)支持系統(tǒng)溝通效率的改善（信息流與物流）
  --信息動(dòng)態(tài)可視化助力小批多次工步級(jí)生產(chǎn)計(jì)劃的實(shí)現(xiàn)
  案例分享：東本沖壓車間5S動(dòng)態(tài)可視化實(shí)施4步法演繹
--生產(chǎn)物流JIT同步配送改善的總體思考與四大核心基礎(chǔ)
--產(chǎn)線物流規(guī)劃與生產(chǎn)區(qū)域布局優(yōu)化
 ◇ PFES工位物料需求
 ◇ 零件運(yùn)輸路徑/配送頻次/配送方式等設(shè)定
 ◇ 確定所需人機(jī)資源
視頻案例分享：臺(tái)達(dá)電子與西門(mén)子電器的同步物流解決方案
第二輪實(shí)戰(zhàn)輸出：樣板工位的SOP雙標(biāo)管理與傻瓜化設(shè)計(jì)（SOP與防錯(cuò)法的結(jié)合性應(yīng)用）
（包括PFES/工位布局圖/配送規(guī)劃與執(zhí)行SOP/傻瓜化作業(yè)SOP等）

講師介紹：
劉老師
 ◇ 高級(jí)培訓(xùn)師、咨詢師、EMBA
 ◇ 上海臨港國(guó)際人工智能產(chǎn)業(yè)研究院副院長(zhǎng)
 ◇ GMAC精益六西格瑪黑帶大師、智能工廠規(guī)劃專家
 ◇ 已在數(shù)十家企業(yè)內(nèi)成功策劃和推行精益及流程優(yōu)化改善活動(dòng) 
 ◇ 曾任職于上海通用汽車生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)經(jīng)理、整車平臺(tái)NPI高級(jí)經(jīng)理；
 ◇ 曾任職于知名汽車零部件公司德?tīng)柛喬珔^(qū)供應(yīng)商管理高級(jí)顧問(wèn)
 ◇ 曾負(fù)責(zé)英國(guó)氣動(dòng)公司在華制造基地的籌建工作并擔(dān)任工廠總監(jiān)
 ◇ 分別在美國(guó)通用汽車總部、日韓、德國(guó)等地有過(guò)國(guó)外培訓(xùn)及項(xiàng)目實(shí)施的經(jīng)歷
 ◇ 曾為東方物流與建發(fā)物流，安吉物流等公司提供咨詢落地服務(wù)項(xiàng)目

【擅長(zhǎng)領(lǐng)域】
 ◇ 精于運(yùn)用精益理念與工具，并將二者有機(jī)的融合 ；擅長(zhǎng)于企業(yè)制造及服務(wù)流程的改善和提效，包括從接訂單到遞交產(chǎn)品或服務(wù)的全流程價(jià)值分析改進(jìn)。 
 ◇ 曾幫助多個(gè)不同行業(yè)的企業(yè)建立供應(yīng)商管理系統(tǒng)，在戰(zhàn)略供應(yīng)商合作領(lǐng)域有獨(dú)特的拓展模式，擅于各種定制化供應(yīng)商管理體系。 
 ◇ 善于在實(shí)戰(zhàn)中培養(yǎng)企業(yè)內(nèi)部的人才。多年協(xié)助企業(yè)推行變革改善項(xiàng)目的經(jīng)驗(yàn)，熟知企業(yè)內(nèi)推行改善的流程和面對(duì)的風(fēng)險(xiǎn)，善于通過(guò)系統(tǒng)的方法，幫助企業(yè)實(shí)現(xiàn)績(jī)效的改善，并培養(yǎng)人才，授人以漁，建立企業(yè)自己的持續(xù)改善體系。

【教授課程】
 ◇ 熟練掌握精益管理和供應(yīng)商管理全系列的課程，以及精益銷售，服務(wù)流程改善等。精益管理方面包括：精益工廠系統(tǒng)導(dǎo)入與推行、精益管理遇上工業(yè)4.0--智能工廠,VSM價(jià)值流分析，精益供應(yīng)鏈等；供應(yīng)商管理與質(zhì)量管理方面包括：供應(yīng)商管理系統(tǒng)，五大工具類，TQM、QSB、質(zhì)量問(wèn)題匯報(bào)及解決思路等 ;項(xiàng)目管理類:項(xiàng)目決策管理、信息化實(shí)施項(xiàng)目管理、新產(chǎn)品開(kāi)發(fā)項(xiàng)目管理、精益改善類項(xiàng)目管理等

【曾服務(wù)過(guò)企業(yè)】
 ◇ 汽車及零部件：聯(lián)合電子，天合汽車，東風(fēng)商用車、東風(fēng)本田、江淮汽車、上汽乗用車、伊頓動(dòng)力、萊尼線束系統(tǒng)、江陰模塑，小糸車燈，福耀玻璃，福斯?jié)櫥�、億光電子、偉巴斯特、海拉汽車電子，李爾、寶馬汽車，萬(wàn)向集團(tuán)等
 ◇ 電子電器行業(yè)：松下環(huán)境系統(tǒng)、飛利浦照明、惠亞電子、諾基亞、美的，ABB，億光電子，遠(yuǎn)東特高壓、臺(tái)松電子，格力電器、摩托羅拉、人民電氣集團(tuán)
 ◇ 機(jī)械制造業(yè)：蒂森克努伯電梯，西門(mén)子，中鐵建，東方電氣、中材風(fēng)力，康士伯船舶，維用精密鑄造，海太精密儀器等
 ◇ 其他：PPG，AT&S、殼牌，伊利集團(tuán)、瑪氏食品，埃爾莫航發(fā)線束、卡夫，阿特斯太陽(yáng)能，南方電網(wǎng)，諾和諾德制藥、雪佛龍、飛鶴乳業(yè)等

【實(shí)戰(zhàn)績(jī)效】
 ◇ 全面負(fù)責(zé)蒂森克努伯電梯中山公司的精益供應(yīng)鏈咨詢項(xiàng)目，成功幫助其構(gòu)建精益供應(yīng)商體系，直接降低原料庫(kù)存60%以上，2家主要供應(yīng)商效率提升超30％，縮短制造周期近70％（整個(gè)項(xiàng)目結(jié)合了供應(yīng)商拉動(dòng)系統(tǒng)、內(nèi)部零件流拉動(dòng)、智能排產(chǎn)、生產(chǎn)線平衡、設(shè)備效率實(shí)時(shí)監(jiān)控等 )
 ◇ 在西門(mén)子集團(tuán)下屬機(jī)械加工企業(yè)推廣精益生產(chǎn)系統(tǒng)智能優(yōu)化項(xiàng)目，完善并規(guī)劃生產(chǎn)計(jì)劃體系、完成鑄造生產(chǎn)線的改造及全工藝產(chǎn)線平衡，實(shí)現(xiàn)庫(kù)存降低50%以上、人均效率提升45%的目標(biāo)。
 ◇ 在東風(fēng)本田汽車公司推行TPM設(shè)備效率數(shù)字化提升項(xiàng)目，實(shí)現(xiàn)稼動(dòng)率提升至88%的目標(biāo)，縮短換型時(shí)間從18分鐘至10分鐘，產(chǎn)能提升近10%。
 ◇ 在歐派家具實(shí)施精益數(shù)字化工廠規(guī)劃落地，縮短制造周期40%以上，降低庫(kù)存30%以上，產(chǎn)能提升35%以上，同時(shí)實(shí)現(xiàn)負(fù)成本系統(tǒng)集成（MES與ERP集成）。
 ◇ 在科洛普線束推行拉動(dòng)生產(chǎn)項(xiàng)目，庫(kù)存金額降低30%同時(shí)節(jié)約場(chǎng)地三分之一布局新產(chǎn)線。
 ◇ 在福斯推行功能性5S并結(jié)合快速換模換線項(xiàng)目，將產(chǎn)品的轉(zhuǎn)換時(shí)間從60分鐘降低到25分鐘 ，在制品庫(kù)存降低50%以上，節(jié)約現(xiàn)場(chǎng)可用面積近30%，項(xiàng)目財(cái)務(wù)收益遠(yuǎn)超投入。
 ◇ 統(tǒng)籌并負(fù)責(zé)建立上汽乗用車供應(yīng)商績(jī)效指標(biāo)體系，設(shè)計(jì)包括技術(shù)中心、物流、采購(gòu)、質(zhì)量等四部門(mén)對(duì)供應(yīng)商的績(jī)效考核指標(biāo)、權(quán)重、數(shù)據(jù)獲取方式、考核辦法與獎(jiǎng)懲制度等整套體系及標(biāo)準(zhǔn)化控制流程與文件，并完成積分軟件化功能，減輕工作負(fù)荷。
 ◇ 在萬(wàn)向公司推行質(zhì)量持續(xù)改進(jìn)項(xiàng)目，幫助其構(gòu)建和完善質(zhì)量流程控制體系，通過(guò)防錯(cuò)系統(tǒng)設(shè)計(jì)與導(dǎo)入，8個(gè)月內(nèi)將一次通過(guò)率從78%提高至95%以上，降低質(zhì)量成本率近15個(gè)百分點(diǎn)的同時(shí)，更提升了生產(chǎn)效率近25%，減少了檢查工位與頻次。

課綱下載

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