精益生產(chǎn)管理實(shí)務(wù)

精益生產(chǎn)管理實(shí)務(wù)(黃偉)課程介紹：

● 課程目標(biāo)Scope and aim
全球的制造業(yè)都在實(shí)施精益，精益生產(chǎn)是制造業(yè)繞不過(guò)去的彎，本課程介紹精益的理念，精益路線圖及實(shí)施工具，協(xié)助中國(guó)的經(jīng)理人改變精益觀念，掌握精益工具和方法。

● 課程大綱ScopeandCoverage
一、TPS的核心
 ◇ 精益生產(chǎn)與其內(nèi)在基本邏輯
 ◇ 精益的主要概念
 ◇ 七大浪費(fèi)
 ◇ --錄象：工廠的浪費(fèi)
 ◇ 精益的6大要素
 ◇ JIT與自動(dòng)化
 ◇ --錄象：JIT與自動(dòng)化
 ◇ 豐田生產(chǎn)系統(tǒng)（TPS）的DNA
 ◇ 精益的路線圖
二、準(zhǔn)時(shí)交單（JIT）的基礎(chǔ)：5S現(xiàn)場(chǎng)管理與持續(xù)改善（KAIZEN）
 ◇ 為什么沒有5S就沒有工廠管理
 ◇ 工廠中常見的不良現(xiàn)象——我們企業(yè)有嗎?
 ◇ 5S的核心實(shí)質(zhì)與效用
 ◇ 5S圖片游戲
 ◇ 5S工具-合理化建議/小組活動(dòng)/活動(dòng)板/一點(diǎn)課程/一點(diǎn)改善
 ◇ 實(shí)戰(zhàn)5S推行：現(xiàn)場(chǎng)管理活動(dòng)推行具體步驟
 ◇ 案例研討：制定適合自己的5S推行計(jì)劃
三、充分挖掘現(xiàn)有產(chǎn)能：標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)與工業(yè)工程（IE）
 ◇ 認(rèn)識(shí)你的真實(shí)產(chǎn)能
 ◇ 正確使用IE實(shí)現(xiàn)“零浪費(fèi)”
 ◇ 程序分析
 ◇ 動(dòng)作分析
 ◇ 時(shí)間分析
 ◇ 生產(chǎn)線的平衡與人力配置
 ◇ 產(chǎn)能倍增技術(shù)的導(dǎo)入與推進(jìn)
 ◇ 案例研討：某公司是如何成功導(dǎo)入與推進(jìn)產(chǎn)能倍增技術(shù)的
四、實(shí)戰(zhàn)生產(chǎn)計(jì)劃微操控技術(shù)（流動(dòng)生產(chǎn)與小日程計(jì)劃---均衡生產(chǎn)）
 ◇ 針對(duì)多品種小批量的作業(yè)計(jì)劃方法
 ◇ 實(shí)例分析：多部門協(xié)調(diào)制定有效的日程計(jì)劃
 ◇ 流動(dòng)生產(chǎn)案例-某電腦組裝工廠
 ◇ 控制最佳生產(chǎn)節(jié)拍，保持有效產(chǎn)出
 ◇ 現(xiàn)場(chǎng)案例調(diào)研：如何發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)瓶頸
 ◇ 解決生產(chǎn)瓶頸的高效工具
五、快速換型換線（SMED）
 ◇ 針對(duì)小批量多品種的作業(yè)方法
 ◇ 運(yùn)用U型生產(chǎn)線布置方式提高生產(chǎn)線的柔性
 ◇ 如何降低換線時(shí)間適應(yīng)生產(chǎn)線的轉(zhuǎn)換
 ◇ 如何利用多能工隨時(shí)調(diào)整生產(chǎn)安排
 ◇ 換型物料車與換型工具車的使用
 ◇ 換型的過(guò)程分析
 ◇ 快速換型實(shí)例分析
六、拉動(dòng)式生產(chǎn)與看板控制系統(tǒng)(KANBAN)
 ◇ 用看板全方位控制你的交貨進(jìn)度
 ◇ 精益目視管理
 ◇ TAKT信息板，發(fā)布信息板
 ◇ 看板（KANBAN）拉動(dòng)生產(chǎn)案例演示
 ◇ 創(chuàng)建和應(yīng)用不同類型的視覺控制工具
 ◇ 以現(xiàn)場(chǎng)為主導(dǎo)推進(jìn)工序管理的改善
七、建設(shè)永無(wú)故障的生產(chǎn)線：全員生產(chǎn)力維護(hù)（TPM）
 ◇ 案例分析：誰(shuí)動(dòng)了我的設(shè)備？
 ◇ 設(shè)備的六大損失
 ◇ 設(shè)備管理的八大支柱
 ◇ 改善慢性損失，向零故障挑戰(zhàn)
 ◇ 設(shè)備初期清掃與困難源對(duì)策
 ◇ 培養(yǎng)員工自主保養(yǎng)的七步驟
八、工廠的價(jià)值流分析（VSM）
 ◇ --繪制目前狀態(tài)價(jià)值流圖析
 ◇ --分析現(xiàn)狀圖
 ◇ --繪制將來(lái)狀態(tài)價(jià)值流圖析
 ◇ --行動(dòng)方案
 ◇ --使用VSM的要點(diǎn)
 ◇ --工廠精益的實(shí)施

● 講師 Trainer 黃偉
   黃老師，18年制造型企業(yè)工作經(jīng)驗(yàn)，10年以上精益生產(chǎn)推行經(jīng)驗(yàn)。曾在日本住友、惠而浦、捷安特、瑞典奧托立夫、威圖等跨國(guó)公司擔(dān)任過(guò)研發(fā)經(jīng)理，工藝經(jīng)理，生產(chǎn)經(jīng)理，設(shè)備經(jīng)理，高級(jí)精益經(jīng)理等職位。
   在惠而浦期間，通過(guò)系統(tǒng)的培訓(xùn)和項(xiàng)目實(shí)施，成功的將精益文化導(dǎo)入工廠，建立起惠而浦中國(guó)工廠的精益團(tuán)隊(duì)并成功運(yùn)行精益生產(chǎn)體系，取得了令人信服的成果：產(chǎn)品換型時(shí)間由4小時(shí)縮短至1. 5小時(shí)，縮短了60%；噴涂線的TPM項(xiàng)目實(shí)施使設(shè)備停機(jī)時(shí)間降低了50%；價(jià)值流圖VSM 工具的運(yùn)用，使產(chǎn)品的交付周期由7天縮短到3.5天；洗衣機(jī)VA總裝線的班產(chǎn)量由650臺(tái)提高到1200臺(tái)，提高效率85%；優(yōu)化布局裝配生產(chǎn)線及內(nèi)部物流，使物料運(yùn)輸浪費(fèi)減少50%以上；零件倉(cāng)庫(kù)的重新布局和拉動(dòng)系統(tǒng)的運(yùn)用，在總產(chǎn)量每10%增長(zhǎng)的前提下，減少倉(cāng)庫(kù)面積30%，零件庫(kù)存金額由350萬(wàn)減少至160萬(wàn)美金，降低54%。因此獲得美國(guó)總部的好評(píng)。
   在培訓(xùn)中，善于運(yùn)用各種培訓(xùn)手法，思路清晰、邏輯嚴(yán)密、語(yǔ)言通俗易懂，善于結(jié)合現(xiàn)場(chǎng)讓學(xué)員對(duì)精益、生產(chǎn)管理的各種工具方法有更深刻的認(rèn)識(shí)和掌握。
專長(zhǎng)領(lǐng)域
精益理念培訓(xùn) 、 5S和持續(xù)改善 、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、 VSM價(jià)值流改善 、看板拉動(dòng)生產(chǎn) 、  JIT 、  TPM、流動(dòng)制造、精益理念與管理、精益物流、精益供應(yīng)商發(fā)展、單元化生產(chǎn)、精益布局、精益制造系統(tǒng)設(shè)計(jì)、一線主管技能培訓(xùn)（TWI）、新產(chǎn)品導(dǎo)入（NPI）
服務(wù)企業(yè)
美國(guó)維訊柔性線路板、農(nóng)夫山泉、德國(guó)卓輪機(jī)械、東盛鑄造、卓越機(jī)電、康明斯、普杰無(wú)紡布、不凡帝糖果、美國(guó)路博潤(rùn)、中國(guó)煙草局南通醋酸纖維、常州天合光能等企業(yè)。

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