精益生產(chǎn)研修班

精益生產(chǎn)研修班(Tim Tang)課程介紹：

● 培訓(xùn)目標(biāo)
    企業(yè)運作的目標(biāo)是通過持續(xù)的消除浪費并向客戶提供完美的價值，從而實現(xiàn)企業(yè)的內(nèi)部增值過程。GAP公司推出的精益系統(tǒng)整體方案將充分體現(xiàn)這一宗旨，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產(chǎn)系統(tǒng)的實施過程。目的在于：
   ◇ 從客戶的角度出發(fā)，認(rèn)識價值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費，并持續(xù)消除浪費；
   ◇ 采用精益化的拉動生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造循環(huán)時間，提高過程的循環(huán)效率（庫存、資金的周轉(zhuǎn)率）及客戶滿意率；
   ◇ 為降低或消除過程中的非增值活動，通過降低設(shè)置時間、TPM、Poka-Yoke，生產(chǎn)線平衡以及目視控制，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產(chǎn)系統(tǒng)的實施。
我們的目標(biāo):讓即將風(fēng)行的管理思想和生產(chǎn)系統(tǒng)提前進(jìn)入你的公司

● 課程內(nèi)容
1．精益起源與TPS介紹
2．精益的五項基本原則
   ◇ 價值流與價值流圖
   ◇ 浪費
     • 常見的7種浪費
     • 識別客戶增值與非增值（CVA & NVA）
     • 看不見的浪費
     • 利用價值流圖來尋找20%的浪費
   ◇ 流動制造
   ◇ 拉動生產(chǎn)系統(tǒng)
   ◇ 持續(xù)改善(Kaizen)
3．實施精益的起點—價值流圖分析VSM
 ◎ 目前狀態(tài)價值流
   ◇ SIPOC圖表
   ◇ Top Down流程圖
   ◇ 畫過程流、材料流、信息流
   ◇ 數(shù)據(jù)收集與前置時間（LT）計算
   ◇ 現(xiàn)況價值流圖示(模擬與實際應(yīng)用)
 ◎ 數(shù)據(jù)在價值流圖示的應(yīng)用-改善機(jī)會識別及優(yōu)先排序
 ◎ 改善后的過程 – 未來狀態(tài)價值流圖示
   ◇ 什么使價值流精益
   ◇ 改善目標(biāo)確定
   ◇ 沒有浪費的精益過程
   ◇ 未來價值流圖示(模擬與實際應(yīng)用)
 ◎ 過程價值流改善工具的檢討(案例)
4．精益工具的應(yīng)用介紹
   ◇ 5S及目視管理
     • 5S及目視管理介紹
     • 實施5S的意義、計劃、方法和步驟
     • 目視管理的應(yīng)用
   ◇ 快速換模與縮短前置時間
     • 前置工作與快速換模的價值分析
     • 快速換模及縮短前置時間的工具與方法
   ◇ TPM改善
     • 理解OEE及計算方法
     • 如何計劃和實施TPM工作
  拉動系統(tǒng)和看板Kanban，
     • 拉動式生產(chǎn)的支持系統(tǒng)介紹
     • 拉動系統(tǒng)設(shè)計案例
     • KANBAN卡的使用方法
     • 庫存策略和解析批量
  標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
     • 為什么需要標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
     • 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)實施方法
   ◇ Poka-Yoke
     • Poka-Yoke概念
     • Poka-Yoke的過程和步驟
   ◇ 生產(chǎn)線設(shè)計
     • 柔性制造單元
     • 精益設(shè)備的選擇
     • 員工多技能  
     • 單件及小批量物流
5．精益生產(chǎn)評估和衡量
6．精益生產(chǎn)實例介紹

● 課程設(shè)置：知識講解、案例分析討論、游戲感悟、互動交流、現(xiàn)場參觀
 
● 顧問介紹 Tim Tang
    ※ MBA ，精益 Lean 、IE 專家。
    ※ 于93年被派往日本豐田總部接受為期 1 年的TPS培訓(xùn)，曾任豐田汽車公司生產(chǎn)主管、高級IE 主管，熟悉精益生產(chǎn)流程優(yōu)化，是國內(nèi)最早接觸精益生產(chǎn)思想的專家之一。
    ※ 后在Delphi德爾福公司（全球最大的汽車零部件供應(yīng)商）擔(dān)任設(shè)備維修經(jīng)理、精益生產(chǎn)經(jīng)理等職。在上海通用汽車擔(dān)任制造部經(jīng)理、Kaizen小組組長，培訓(xùn)部主管，負(fù)責(zé)生產(chǎn)現(xiàn)場的持續(xù)改善，在其和同事的共同努力下，使上海通用汽車成為通用在全球的第四家精益生產(chǎn)樣板工廠。
    ※ 在一家美資電子公司擔(dān)任技術(shù)廠長，在中國的七家工廠內(nèi)負(fù)責(zé)推行精益生產(chǎn)技術(shù)。
    ※ 擅長于企業(yè)診斷、 精益制造與拉動生產(chǎn)系統(tǒng)設(shè)計和改進(jìn)，制造能力（設(shè)備、廠房布局及人力需求）規(guī)劃，5S 、 KANBAN 、 Kaizen 、價值流技術(shù)（VSM）與改進(jìn)，全面生產(chǎn)效率改進(jìn)（生產(chǎn)線平衡、快速轉(zhuǎn)換）、 JIT 、流動制造、 TPM 、庫存控制及內(nèi)部物流系統(tǒng)設(shè)計、精益生產(chǎn)管理、現(xiàn)場效率改善、 IE 工程、供應(yīng)鏈管理、 6sigma 管理等項目的培訓(xùn)和咨詢。
    ※ 輔導(dǎo)過的部分項目有: 某大型國際化纖制造業(yè)精益生產(chǎn)系統(tǒng)整體實施顧問; 在某汽車公司應(yīng)用IE技術(shù)，采用模特排時法（MOD）優(yōu)化車身裝配線，提高勞動生產(chǎn)率20%；某汽車零部件企業(yè)精益管理和TPM咨詢項目整體策劃和實施顧問；在某電氣公司推行全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM），設(shè)備故障停臺率降低30%；在某電器集團(tuán)公司，做為精益生產(chǎn)（LP）體系項目總負(fù)責(zé)人，協(xié)調(diào)組織各個子項目，全面實施精益生產(chǎn)體系；某大型IT制造業(yè)精益戰(zhàn)略整體實施項目經(jīng)理，等等。
    ※ 曾經(jīng)培訓(xùn)和咨詢過的部分客戶有上海通用、上海大眾、聯(lián)合汽車電子、寶鋼、貝嶺股份、延鋒偉世通、博爾達(dá)米克朗、三菱電梯、理光、TCL、ＤＥＬＬ、愛普生、柯達(dá)電子等近千余家企業(yè)。案例豐富，風(fēng)趣生動，結(jié)合實際，對現(xiàn)場的豐厚經(jīng)驗及精益思想使學(xué)員感受到追求卓越，不斷改善的意識。

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